本報通訊員 付小娜
河鋼集團唐鋼公司煉鋼事業部牢固樹立經營意識，深挖產線潛能，以技術創新為有力抓手，立足新發展階段，打破固有思維，在工藝、技術、管理等方面出新招、走新路，勇于突破創新，全力跑出“降本增效”加速度，全面提升產線綜合競爭能力和盈利水平。
2023年，該部組織開展“提高KR脫硫效率”“延長攪拌槳壽命”“降低鋯質引流劑使用比例”等攻關課題，年降低生產成本1000余萬元；創新設計“結晶器雙相調寬”“煙氣+副槍智能煉鋼”“RH直上品種鋼頂渣改質工藝”等技術，年創效3500萬余元。
深挖產線效能 讓產線生“金”
1月2日，在該部轉爐主控室內，作業長劉海波緊密跟蹤著新開發的“鋼包智能運行程序”使用情況，看到程序與產線的“完美”配合，劉海波臉上不禁露出滿意的笑容。
轉爐作業區氣體能源主要應用于轉爐底吹、轉爐濺渣護爐及氮封裝置。在冶煉吹煉過程中及生產間隙期間，轉爐投料系統及氧槍副槍口氮封系統原廠設置均設定為常開模式，因而造成氣體能源浪費。在產線巡檢的劉海波，發現這一問題，立刻引起了他的高度重視。
該部立足“精益管理”工作定位，聚焦潛力挖掘，強化內控管理、技術創新，將精益改善作為加快“降本增效”的“助推器”，推動指標優化、工藝革新、成本控制等工作不斷提檔升級，驅動降本增效取得新突破。
“想要增效益，首先要降成本，因而必須嚴控每一筆支出，深挖各處效益增長點，最大限度實現降本增效。”這是劉海波一直秉持的降本“經”。為降低能源消耗、提升產線創效水平，劉海波決定聚集各部門力量并肩作戰、共克時艱。他聯合生產技術室、設備室和自動化部門共同組建攻關團隊，圍繞降能耗展開靶向攻關。
劉海波帶領攻關團隊扎根產線，全面梳理鋼包運行程序規則，深入研究各工序冶煉原理，通過嚴密跟蹤監測鋼包位置、重量、軌跡等相關信息，結合現場實際，攻關團隊僅用短短3天時間，成功開發鋼包智能運行程序，實現了鋼包底吹自動啟停功能。當鋼包進站時，該程序自動開啟氣體供應，進行鋼包底吹測試，檢測完畢立即關閉，待出鋼信號開啟時打開氬氣，執行最佳吹煉模式，鋼水出站后，再執行自動關閉，按照產線運行模式按需供氣，從根本上減少了氣體能源浪費。
“我們設計開發的鋼包智能底吹技術應用到產線后，成功降低氬氣消耗1.45立方米/噸、氮氣消耗0.25立方米/噸，提升煤氣回收量10.34立方米/噸，生產成本有效降低4元/噸。下一步，我會帶領團隊創新開展優化鋼車位置聯鎖、調整吹氬站除塵閥門開閉模式等攻關，深挖產線降耗空間，為實現‘降本增效’提供堅實基礎。”劉海波信心滿滿地說。
釋放降本潛能 為產線省“金”
“作業長，自從應用優化的補爐工藝后，僅用15分鐘就可以完成補爐操作，大幅提升工作效率。并且，該補爐工藝可以和爐渣充分結合，冷卻后形成均勻厚度的燒結層，補爐效果佳。”1月2日，在該部轉爐作業區班后會上，煉鋼工趙建一邊高興地向值班作業長龐曉坤匯報新補爐工藝的使用效果，一邊對該工藝豎起了大拇指。
“市場輔料價格持續上漲，造成造渣料成本增加，若能找到補爐效果好、時間短、造渣料消耗低的補爐工藝，是實現產線降本增效與效率提升的快捷途徑。”在轉爐平臺，龐曉坤一邊認真凝視著正在進行補爐操作的2號轉爐，一邊眉頭緊鎖沉思著，心里暗暗下定決心，必須找到最佳補爐工藝，隨后腦海里快速閃動著各種補爐方案。
有了方向，說干就干。龐曉坤以問題為導向，聚焦關鍵點，與生產技術室煉鋼專家主動放棄個人休息時間，通過與行業領先企業對標，學習先進做法，取長補短；他查閱大量相關資料，汲取專業知識，并深入分析補爐工藝，反復模擬實驗，大膽創新實踐，不斷對建議方案進行調整和優化，最終靠著“不解決問題不罷休”的韌勁，成功找到采用菱鎂石替代大面料補爐的“完美”方案。
“運用菱美石補爐，出鋼后無需倒渣，只需使用大面料搖爐時間的六分之一就能完成補爐，工作效率明顯提升，加上菱美石本身含有氧化鎂成分，無需再添加造渣料保障鋼渣黏度及提升濺渣護爐效果，是我們在所有方案中選出的最佳補爐工藝。”龐曉坤自信地說。
該方案成功應用產線后，每月造渣料消耗有效減少180噸，年降低冶煉成本120萬余元。不僅如此，補爐1次能抵抗15爐高溫反應、機械沖擊和磨損對爐襯的侵蝕，使用爐次較改善前成功增加30%，在降低造渣量消耗的同時，有效增加轉爐爐齡和爐襯壽命，實現一處改善多點開花。
《中國冶金報》（2024年01月09日 06版六版）
