為落實中國寶武以“四化”為方向引領、“四有”為經營綱領的經營理念和“一切成本皆可降”“一切圍繞降本增效開展工作”的工作要求，公司及時調整生產經營模式，各單位積極響應全面對標找差，深挖內部潛力，在降本和增效上下足功夫，涌現(xiàn)了多個降本增效的典型案例。

　　成材率攻關

　　軋鋼廠雙高棒產線以“瞄準問題尋良策 提高成材創(chuàng)效益”的工作思路，組織工藝技術人員對提升成材率開展攻關，持續(xù)提升效率效益。

　　改善前

　　雙高棒產線成材率2023年上半年101.18%，成材率指標提升主要受制于軋件通條尺寸不理想造成捆重負差較重和軋制過程損耗較大的影響。

　　改善后

　　為提升成材率，技術人員立足現(xiàn)場，以問題為導向，不斷找尋良策，鎖定各個影響成材率的因子，并制定了一套系統(tǒng)性的調整方法。通過減少飛剪切頭尾長度、調整倍尺長度減少非定尺和冷剪切尾余量、優(yōu)化軋線張力和夾送輥參數(shù)改善軋件通條尺寸等措施，推動成材率不斷提升。雙高棒產線成材率從上半年101.18%提升到三季度101.51%，預計噸鋼降本10.56元，7-8月創(chuàng)造效益203.93萬元。

　　燒結機尾輸灰路徑改造

　　煉鐵廠認真落實“一切成本皆可降”的理念，針對燒結工序自身特點，把燒結穩(wěn)定運行與節(jié)能降耗結合在一起，真正落實做細降本增效工作。燒結生產作業(yè)區(qū)對2號、3號燒結機尾輸灰路徑進行改造，使之直接進入燒結配料倉進行使用。

　　改善前

　　在燒結礦生產過程中，每臺燒結機每天會產生約100噸除塵灰，因除塵灰中富含鐵元素，收集起來進行黏合處理，可再做燒結原料使用?，F(xiàn)有工藝燒結機尾輸灰系統(tǒng)輸灰距離遠，輸灰能力不足，需要通過汽車運輸除塵灰到相關外委單位進行加工，造成現(xiàn)場環(huán)境揚塵，增加燒結成本。

　　改善后

　　針對燒結工序自身特點，將燒結穩(wěn)定運行與節(jié)能降耗結合在一起，確定了2號、3號燒結機尾輸灰路徑改造思路。通過改造傳輸管道，將除塵灰從燒結機尾除塵器輸送至2號、3號燒結配料室，進入配料倉配料形成混勻礦，供燒結直接使用，內部穩(wěn)定循環(huán)使用，減少了汽車運輸至外委單位加工。2號、3號燒結機尾輸灰路徑改造后，燒結生產作業(yè)區(qū)每月減少了外委加工除塵灰的量6000噸，可產生效益44.5萬元/月。

　　燒氧管高效利用

　　煉鋼廠深入貫徹落實中國寶武關于全力推進“四化”工作要求，一連鑄作業(yè)區(qū)全體員工緊跟步伐，開動腦筋著手現(xiàn)場，圍繞燒氧管的重復高效利用深挖增效的方式與途徑。

　　改善前

　　燒氧管在連鑄生產現(xiàn)場用途非常廣泛，主要包括：大包引流、中包測釬、點冷鋼、做撈渣扒等，是作業(yè)區(qū)操作人員不可離手的工具，每月消耗量巨大。2023年以前，公司四臺鑄機每個澆次共需準備40根新燒氧管，每臺鑄機一天平均生產兩個澆次，按月計算新燒氧管單項工模具需5.76萬元。

　　改善后

　　作業(yè)區(qū)施行工模具精細化管理，比如中包測釬后的燒氧管（長度在2米左右）去掉粘有鋼水的部分做成點冷鋼的工具或做渣扒利用；將點冷鋼使用后的燒氧管（長度在1.5米左右）去掉粘有鋼水的部分做成加支撐件的工具利用；長度小于1米的燒氧管作為廢鋼利用，實現(xiàn)材料的有效利用最大化。四臺鑄機每個澆次只需準備28根新燒氧管用作中包測釬，一天共可節(jié)約24根新燒氧管，單項工模具材料節(jié)約40%。（張祖發(fā) 倪章輝 王濤 張勇 張丹)