三季度以來，河鋼集團張宣科技特材研制公司中試基地瞄準滿產盈利第一要務，狠抓生產組織、技術攻關和設備管理，圓滿完成保供、提質、降本、創(chuàng)效等任務。電弧爐實現(xiàn)日產40噸連續(xù)穩(wěn)定生產，月產量環(huán)比增長90%；單工序成本環(huán)比降低679元/噸鋼，降幅達到10%；完成8個牌號近零碳綠色模具鋼冶煉開發(fā)任務，綠色品牌優(yōu)勢加速釋放。

　　以訂單兌現(xiàn)牽引效率提升

　　8月29日，特材研制公司中試基地LF精煉爐旁，組長張兵正在緊張有序地組織合金加熱等工作。“為節(jié)約每一分鐘，在電弧爐鋼包出包前15分鐘，我們提前協(xié)調好天車吊運、合金加熱等其他輔助工序，避免從EAF電弧爐到LF精煉爐的蹲包時間，減少各環(huán)節(jié)的等待時間，最大限度提高生產效率。”

　　針對月度發(fā)貨量任務，中試基地倒排交期，開展?jié)M產高產拉練，全力保證完成電爐錠冶煉任務。“作為特材研制公司第一道工序，必須從源頭保證每日產量，為后道工序搶出寶貴時間，力爭將產能撥到新高度。”該基地作業(yè)長高正利表示。

　　針對EAF+LF+VOD三聯(lián)工藝生產特性，該公司詳細制定增產措施，將日產2爐調整為4爐，建立激勵制度。全體干部職工迅速行動，提前對物料供應、機加工作業(yè)、物流運輸以及產品外發(fā)等進行全面排查，針對制約環(huán)節(jié)制定預案，全要素保障目標實現(xiàn)。

　　組長張兵帶頭攻堅，開展“提高成分一次命中率”攻關，結合產品特性，梳理LF精煉爐操作細節(jié)，明確工藝控制要點，組織班組職工進行工藝、設備參數(shù)、規(guī)范操作、注意事項、環(huán)節(jié)優(yōu)化等方面系統(tǒng)培訓，全面提升職工綜合水平。強化崗位練兵，提高團隊配合度，規(guī)范執(zhí)行LF爐造渣操作、白渣保持時間、氬氣軟吹時間操作要領，消除多余動作，確保關鍵工藝操作用時最少、質量最優(yōu)。8月份，LF爐噸鋼電耗降低約30kw.h,噸鋼冶煉成本降低17.8元。

　　以技術攻關助力質量提升

　　9月2日，在技術攻關總結會上，中試基地技術組骨干陳飛向大家亮出了氣體攻關的成績單，“通過一個月份共同努力，鋼中氮含量環(huán)比降低25ppm，氧含量環(huán)比降低10ppm，我們用最短的時間取得了巨大的進步，關鍵指標躋身國內特材行業(yè)第一梯隊。”

　　質量是企業(yè)的生命線。長期以來，中試基地堅持中高端定位，持續(xù)加大質量和標準化管理，全面對標先進企業(yè)，查不足、找短板、定措施，針對產品、工藝、成本、流程方面的瓶頸開展技術攻關，加快提升產品檔次，有效滿足客戶期望值。

　　氣體含量控制水平是客戶對模具鋼進行產品分級的主要判斷依據，直接關系模具鋼產品在市場中的定價。該公司迅速集結技術、生產等骨干，成立降低模具鋼氣體含量專項攻關小組，分階段制定攻關目標，圍繞EAF、LF、VOD、澆注四大工序，制定21條攻關措施，定責任、定時限以及獎勵標準，提高提質增效的主動性和積極性。

　　為加速實現(xiàn)第一階段的攻關目標，該公司班子成員連續(xù)一周跟班生產，奔著最關鍵的問題持續(xù)攻關。李瑞峰、陳飛等10余名生產、技術骨干緊緊扭住“硬骨頭”不放松，認真統(tǒng)計分析每一爐次的冶煉情況，從終點碳含量、合金烘烤到造渣工藝、真空精煉爐的密封維護等逐步改進提升。其間，他們進一步細化電弧爐出鋼操作，確保出鋼時鋼流圓直，減少過程吸氧、吸氮；精準控制精煉造白渣工藝，加密過程檢測分析，優(yōu)化合金化工藝，勤觀察、勤調整，精準把控脫氧劑的使用量與加入的時間間隔，延長白渣保持時間，提高脫氧效果；嚴格執(zhí)行VD精煉爐抽真空吹氬操作，提升鋼水脫氣效率；做好保護澆鑄，使用氬封圈與氬封裝置雙重保護,避免鋼液吸氣。通過多項工藝措施的實施，鋼中氮含量環(huán)比降低25ppm，氧含量降低10ppm，攻關初見成效。

　　與此同時，攻關小組積極組織電爐崗位工技術比武活動，開展提高冶煉終點碳含量、化學成分內控率等多項技術攻關，推進模具鋼冶金質量大幅提升。

　　三季度以來，特材產品質量合格率、客戶滿意率穩(wěn)定在100%。（楊業(yè)璐）