為確保此次改造順利實施，軋鋼廠接到公司指令后積極召開部署會議，成立了以廠長為組長的指揮小組，生產(chǎn)、工藝、設(shè)備、安全人員分別領(lǐng)到了自己的“任務(wù)單”，各專業(yè)口人員緊盯目標任務(wù)及時間要求，工藝過程設(shè)計、備品備件申報、生產(chǎn)組織方案編寫、人員技能培訓(xùn)等工作有序推進。生產(chǎn)前，軋鋼廠組織了試產(chǎn)前動員會，再次對試軋方案進行學(xué)習(xí)，就可能出現(xiàn)的問題及預(yù)防控制措施進行了研究討論，并對部分措施進一步進行了完善，明確了試軋中各區(qū)域、各專業(yè)的責任人，確保了試軋方案及相關(guān)參數(shù)準確執(zhí)行、安全管理嚴密。 

　　經(jīng)過現(xiàn)場人員的精心調(diào)試，φ12螺紋鋼五切分軋制工藝一舉獲得成功。按照12m/s的終軋速度，該工藝較之前日產(chǎn)量提升7.1％以上，噸鋼電耗最大可降低20％，月可創(chuàng)效50多萬元。 

　　據(jù)了解，φ12螺紋鋼原工藝為四切分，軋制速度接近極限，挖潛難度較大，限制了產(chǎn)量的進一步提升，也使得該規(guī)格的電耗、煤氣消耗較高。為進一步提升產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本，補短板，促進各規(guī)格螺紋鋼生產(chǎn)效率均衡發(fā)展，漢鋼公司決定在10月份進行φ12螺紋鋼五切分工藝改造。 

　　近兩年來，漢鋼公司在切分軋制工藝技術(shù)上緊跟發(fā)展步伐，在人員年齡普遍較輕、生產(chǎn)經(jīng)驗積累不足、工藝技術(shù)能力薄弱的情況下，通過外出對標學(xué)習(xí)、請進門來授課、專業(yè)委員會討論等模式，不斷增強人員經(jīng)驗積累和能力提升。先后成功進行了φ22螺紋鋼兩切分、φ25螺紋鋼兩切分、φ14螺紋鋼四切分等軋制工藝改造，各規(guī)格的試軋時間不斷減少，一系列自主改造項目地實施既提升了產(chǎn)量，又鍛煉了隊伍、積累了經(jīng)驗，呈現(xiàn)出了良好的發(fā)展氛圍。