重慶鋼鐵煉鋼廠通過精準優化的系統性措施，不斷強化精細化生產管控，今年9月，鐵水平均溫降控制取得新突破——96.53℃，今年再次突破100℃大關，有效減少了鐵水在轉運過程中的熱量損失，為降低冶煉成本奠定了堅實基礎。

　　以前因鐵水包積壓、等待時間過長，導致鐵水溫度在等待中下降。今年以來，煉鋼廠建立起“爐機節奏動態匹配”機制，根據鐵水產出情況，靈活調整轉爐兌鐵節奏。日常情況下，鐵水包積壓數量嚴格控制在6包以內；在年修等特殊時期，標準進一步提升，壓降至不超過4包。這一調度優化顯著縮短了鐵水在包內的靜置時間，實現快速周轉，從源頭遏制了因無效等待造成的溫度損失。

　　“調度提速只是第一步，鐵包自身的運轉效率必須同步提升，避免出現鐵水等包、包等車這種斷檔的情況。”準備車間任海主任介紹道。準備車間對鐵包“配罐-運行”流程實施精細管控，在高爐出鐵環節嚴格執行“1+1”配罐模式，確保每爐鐵水均有對應空包及時就位。此舉能大幅減少鐵包空駛與閑置時間，為減少全程溫降打好堅實基礎。

　　鐵水包加蓋是鎖溫的關鍵舉措。準備車間設備團隊全力保障加蓋裝置完好率，調度人員實時跟蹤執行情況，做到“能蓋必蓋”。現場員工形象地比喻：“現在就像給鐵水包穿上了棉襖，熱量被牢牢鎖在里頭。”經測量，鐵包加蓋相比未加蓋時減少了約12℃的溫降收益，效果顯著。

　　除了加強運輸環節的過程管控，煉鋼廠還從原料端入手，提升廢鋼入爐溫度。通過升級爐下廢鋼烘烤工藝，使廢鋼表面溫度提升約100℃。實測數據顯示，在加入15噸廢鋼的情況下，鐵水溫降較之前減少20℃。此舉在消化廢鋼的同時，有效抑制了鐵水溫度下降，成為溫控優化的又一重要貢獻點。（王昌壽、盧娟）