重慶鋼鐵煉鋼廠堅持問題導向、目標導向，聚焦極致效率和效益，強化界面協同和過程管控，精準把握廠內系統過程溫度，有效保障鋼坯熱送溫度，從過程管控和溫度控制中挖掘出效率提升點，多項指標持續改善。
鐵鋼界面指標再創新高。鐵鋼界面作為連接煉鐵與煉鋼工序的重要樞紐，是生產運行效益提升的關鍵環節。11月，鐵包周轉率完成6.54次/天，再次刷新歷史紀錄，鐵水溫降完成97.26℃，連續兩月突破100℃。
生產組織優化。加強輪班運行管控，嚴格執行高爐“1+1”配罐模式，有效減少高爐配罐數量，提升生產效率；以生產穩定和減少事故為核心，遵循“先放先兌、快進快出”的原則，大幅減少重包鐵水的積壓，鐵水溫度得到顯著提升。
鐵包高效運行。全面分析全流程作業因素，從標準體系建設入手，深入剖析鐵包周轉環節，優化運輸時間和利用率，縮短停留時間；動態管理與保溫烘烤模式改進，有效減少在線鐵包數量，提高周轉效率，為鐵水溫度提升創造條件。
過程控制增強。加強上下工序協同，狠抓過程控制，精準測算鐵包使用數量，確保鐵鋼界面平衡；嚴格鐵水保溫劑與鐵包蓋管控，有效控制溫降，將運輸過程中的溫度損失降至最低。
鋼軋界面能力穩步提升。鋼軋界面效率是實現生產經營創效的重要舉措。4100mm產線熱送率兩個月穩定在86%以上，11月份熱送效率實現88.29%，創造新紀錄。
精準管控熱送鑄坯。精準定義熱送鑄坯，確保4小時內送達軋鋼工序，加強部門溝通，減少生產計劃變更，提高工序同步性，優化連澆計劃，減少頭尾坯、銜接坯下線，提升生產效率。
嚴格控制鑄坯質量。積極發動員工開展專項質量攻關，日跟蹤分析關鍵問題，及時通報熱送率和鑄坯下線情況，快速響應生產異常，確保鑄坯質量穩定，熱送節奏順暢。
管理精細設備設施。保順暢、穩生產，是煉鋼廠各班組降成本的“不二法門”。嚴格設備、備件驗收，確保設備良好工況，成立檢修小組，定期檢查，消除隱患，為鑄坯熱送率提升提供堅實保障。
