鐵路車輛用310乙字鋼是包鋼重要的高效產品之一，因鋼中含有稀土元素，在品質、性能上表現十分突出，具有很強的市場競爭力。多年來，在不斷改進完善的生產過程中仍存在坯料表面質量波動大、鑄坯換斷面耗時長等問題，對成品的質量、產量及軋鋼節奏、效率造成一定影響。
為有效解決這些“卡脖子”問題，技術中心、煉鋼廠、軌梁廠等單位技術人員成立科研小組，聯合針對優化310乙字鋼生產工藝技術深入開展課題研究，通過反復推敲試驗及計算模擬，最終制定新的產品質量計劃，通過進一步優化產品化學成分、有效降低合金成本、設計新的軋鋼孔型系統及軋制工藝等一系列技術革新，有效提升了產品性能及產品表面質量的穩定性，在降低生產成本的同時產品的生產效率、合格率、成材率等經濟指標顯著提高，高效高質滿足用戶需求。
技術中心長型材研究所課題項目負責人宋振東說：“該課題自立項以來，經過一年來生產試制，全年減少鑄機換斷面時間100多小時，增產15000多噸，有效減少了鑄坯加熱時間，每噸鋼加熱能耗減少5元左右，進一步提高了該產品軋制生產檢查效率。”
據了解，今年5月份生產的310乙字鋼成材率達91%以上，合格率達到95%以上，創包鋼生產310乙字鋼以來歷史新高，處于國內行業領先水平，為公司進一步開拓市場，提高產品競爭力提供技術支撐。
