降本增效，關鍵在行動。重慶鋼鐵煉鋼廠準備車間始終立足一線、主動作為，緊盯生產過程中的“老大難”問題，以巧思妙想突破設備長期運行的瓶頸，推動成本顯著下降、運行效率穩步提升，用扎實的業績展現了基層創新的強大力量。今天，就一起走進準備車間，走進他們的創效攻堅故事。

　　巧思破難題，降本見實效

　　過去，煉鋼廠2號、3號脫硫撈渣機使用的防火套，一直存在隔熱效果不佳的問題，并在使用過程中逐漸粉化，導致備件消耗頻繁。由于防火套隔熱能力不足，高溫環境下冷卻水管和液壓油管時常發生漏水、漏油現象，需頻繁進行更換，不僅影響設備穩定運行，也增加了整體維護成本，此前，防火套及相關水管、油管每月更換費用近5000元。

　　“運行成本太高了，必須改！”準備車間維檢班徐彬看在眼里、急在心頭。他第一時間聯系車間技術人員組建攻關小組，通過連續反復觀察測量，結合查閱資料和自身經驗，最終提出采用“20mm鋼板+防火棉”復合結構作為新型防火設施的改進方案。該結構投入使用后，設備隔熱性能顯著增強，水管與油管得到有效保護，使用壽命大幅延長，原先每月需更換的防火套也被徹底替代。經測算，此項改造每年可節約成本5.8萬元，真正做到了降本增效、持續優化。

　　“組合拳”精準改造，聯軸器煥發新生

　　煉鋼廠1號、2號、3號脫硫攪拌主軸的輸入輸出聯軸器，長期面臨連接螺栓頻繁松動甚至斷裂的問題，導致聯軸器外殼破裂或內部磨損超標。設備使用周期因此大幅縮短，維護人員每天必須對螺栓進行緊固，不僅增加了勞動強度，也影響了設備的整體運行穩定性，制約了脫硫工序的高效連續生產。

　　圍繞“如何延長聯軸器使用壽命，減少日常緊固作業，降低人力消耗”這一現實課題，維檢班徐彬再次迎難而上、主動思考。他扎根現場，實地跟蹤設備運行狀況，組織對現有聯軸器進行測繪和多輪論證，最終形成一套綜合改造方案：一方面對聯軸器結構進行改型優化，增強其整體承載與抗疲勞能力；另一方面，將連接螺栓規格由M12升級為M16，顯著提升了抗扭力矩與緊固抗拉力，從根源上增強了連接可靠性。通過這一系列精準有效的改造，脫硫攪拌主軸高低速聯軸器的使用壽命實現質的飛躍——從原來僅能使用1年延長至3年。經實際測算，此項改造每年可節約成本約1.68萬元，不僅大幅減輕了員工的日常維護強度，更有效保障了脫硫設備的穩定運行，為生產高效推進提供了堅實支撐。（盧娟、鄧成安）