由馬鋼技術中心自主研發的爐頂取氣式軋鋼加熱爐分段燃燒監測控制系統，在馬鋼四鋼軋總廠2250熱軋2號加熱爐連續穩定運行超過200天，取得了顯著的經濟效益和環境效益，馬鋼由此成為國內第一家成功研發應用該系統的鋼鐵企業。這是馬鋼在綠色發展、智慧制造方面一次大膽創新和嘗試。
加熱爐氧化燒損偏高，直接影響到軋鋼成材率和表面質量，是各大鋼廠普遍存在的難題。數據表明，馬鋼各主要軋鋼加熱爐內氧氣含量較高且波動較大，氧化鐵皮較厚的情況普遍存在。前期調研發現，現階段國內外主流加熱爐廠家燃燒控制設計方式及使用效果，均不能從根本上解決問題。
經過反復論證，團隊最終決定自主研發新一代軋鋼加熱爐分段燃燒監測控制系統。該技術方案采用爐頂取氣方式，在線監測各燃燒段煙氣成分，在線指導各加熱段優化操作，實現節能降耗、降低燒損的目標。技術中心牽頭實施，四鋼軋總廠、制造部、能控中心等單位共同努力，今年3月份，四鋼軋總廠2250熱軋2號加熱爐完成該系統安裝調試及燃燒自動化控制模型編程工作，正式投用。
該系統與現場操作有效結合，形成依據該系統進行燃燒控制的有效操作方法，加熱爐鋼坯燒損率下降約18%；與現有燃控系統融合，初步實現了基于該系統的燃燒自動化控制。四鋼軋總廠2250熱軋2號加熱爐單位燒損量下降明顯，年節約標煤2800多噸，折合二氧化碳減排8000多噸，經濟效益和環境效益顯著。項目取得專利2項、技術秘密1項，完全實現馬鋼自主知識產權。
未來，該系統將在馬鋼內部20多座軋鋼加熱爐逐步推廣應用，實現爐內煙氣成分判斷的智能化、精確化，從源頭上減少能源消耗和廢氣排放，為建設綠色城市鋼廠提供有力支撐。
