“算賬經營”是降本增效的關鍵抓手，中南股份煉鐵廠始終將其作為核心導向。各車間摒棄“等靠要”，以艱苦奮斗的韌勁直面挑戰，用攻堅克難的闖勁深挖潛力，靠開拓創新的巧勁尋找突破，把“算賬”思維融入生產每一環。如今，生產一線主動亮招、積極實踐，正以實打實的行動將“算賬經營”要求轉化為破題創效實效。

　　高爐車間：對開口機擋板進行改造，延長擋板使用壽命

　　開口機是爐前核心設備，擋板可保護其核心部件免被鐵水燒損。以往用澆筑料整體澆筑模式，因近期鐵口卡阻增多，爐前每爐需捅鐵口3-4次，擋板燒損加快，更換頻次達1塊/天，制作趕不上損壞速度，還導致開口機夾子座等燒損、高爐無法開鐵口，且在線高溫更換隱患大。

　　在“算賬經營”導向下，高爐車間團隊展開攻關，分析發現擋板燒損集中在鉆桿進退槽，先在槽位加耐火磚；再結合鐵水拋物線特點，改動槽位結構，減少鐵水接觸面積；后續發現未鑲磚處易燒損，進一步改進形成第二代擋板，使擋板使用壽命從1天延長至15天。

　　對比2024年數據，改進后月耗擋板7塊（節約35塊）、鉗子座0套（節約2套）、夾板8套（節約32套）、夾座4套（節約6套），月省成本61678元，使用3個月省18.5萬元（期間捅鐵口現象未減）；安全效益上，延長使用時間實現定期更換，避免在線高溫更換隱患；還大幅減少擋板成本及設備損壞，從被動更換轉為周期更換。

　　原燒車間：制作堆取料機滑觸線蓋板清料器，減少積料清理頻次降低設備故障率

　　煉鐵廠原燒車間B板一次料場承擔原料生產關鍵任務，場內6號、7號、8號、9號4臺堆取料機及4條輔助長皮帶協同作業，其中6號、7號堆取料機采用滑觸線供電，8號、9號則為電纜卷筒直接供電。實際運行中，6號、7號堆取料機滑觸線故障頻發，根源在于其懸臂皮帶位于滑觸線蓋板上方，作業時懸臂皮帶的衛生料會掉落至蓋板，雨天因料濕掉落量更大。這些積料若未及時清理，會墜入滑觸線導致滑觸線變形、滑刀脫出，嚴重時還會壓垮滑觸線蓋板，不僅影響堆取料機作業效率、拖累后面工序保料，還增加備件成本。此前，每月需安排2人停機斷電、掛牌后清理1天，雨天更需每3天清理1次，且每月因積料壓垮蓋板需更換1條滑觸線。

　　原燒團隊深入現場觀察分析，發現積料引發滑觸線高頻故障，人工清理耗力耗時，積料還加速蓋板腐蝕、縮短使用壽命，直接導致6號、7號堆取料機作業效率不達標，電工處理故障需投入大量人力物力。

　　針對問題，團隊創新設計自動清料器實現自動清料。2025年6月組建跨專業團隊完成設計、模擬及樣機測試；7月在7號堆取料機試點應用，現場測試顯示積料清理干凈，無需停機人工清理，完全達到預期效果；8月全面推廣至所有滑觸線蓋板安裝的堆取料機設備。

　　原每月清料人工費用為1600元，滑觸線更換材料費用700元；安裝自動清料器后，每月可節省這兩項費用共2300元，按測算年節約成本約2.8萬元。生產效率提升上，自動清料無需停機和人工介入，滑觸線故障頻次大幅減少，堆取料機停機作業時間隨之降低，每班作業時間從原來的不足3小時提升至7-8小時，徹底保障了后工序產能。

　　焦化車間：改造工具自力清飽和器酸焦油槽，確保飽和器運行穩定

　　6-7#焦爐化產飽和器運行時，母液洗滌煤氣中的氨，同時吸附煤粉、焦油形成酸焦油。酸焦油若不及時排出，會增大飽和器阻力，影響煤氣風機順行；排出后浮于滿流槽，人工撈至酸焦油槽再泵輸鼓冷，但酸焦油黏性大、流動性差，易殘留積累，導致槽內空間縮小、泵進口管堵塞，且原置換氨水設計不合理，槽西側堵塞更嚴重。若不清理，會引發飽和器煤氣通道堵塞、煤氣攜酸焦油至后續堵塞捕霧器的不可逆風險，故每半年需清理槽內沉積物1次。

　　此前酸焦油槽清理外包協辦單位，需5人清理5天，年費用1.35萬元。為節約成本、提高效率，班組骨干主動提出自力清理，并針對性進行優化：一是針對酸焦油黏性大、結塊硬的特點，自制特制清理工具；二是改造風炮，用螺紋鋼延長炮頭并焊接筋條，增大酸焦油松散面積，解決普通風炮效率低問題；三是利用酸堿中和反應放熱，軟化蓬松酸焦油；四是松散后人工鏟大塊酸焦油至渣斗，細狀的用高壓熱水沖散后抽至刮渣槽。

　　經優化，清理效率大幅提升，原協力5人5天完成的清理工作，班組僅用3天完成，工期縮短2天。年度清理可降低協力費用1.35萬元。

　　從高爐擋板壽命延長15倍，到原燒堆取料機效率翻倍，再到焦化清理成本“清零”，煉鐵廠一線的實踐充分證明：無論是跨專業協同攻關，還是自制工具優化工藝，來自行動上對“算賬經營”的堅決落地。煉鐵廠將繼續把“算賬”貫穿生產全流程，有效推動一線創新再提速、降本增效再突破。 （鄧娟)