本報通訊員 高益芳
3月6日，河鋼石鋼軋鋼廠北區小棒線生產現場，火紅的鑄坯從加熱爐出來，依次通過初軋、精軋，完成了軋制。這里正在生產的是供某高端客戶的彈簧鋼，按照工藝要求，軋制直徑44mm以上規格時要使用10架軋機出成品。以往軋制這樣的規格時，即便是沒有使用的軋機，依然會有部分減速機及傳動軸處于供油狀態，如今通過給油氣潤滑系統“做減法”，實現了油品的“精準定位”，僅此一項，每月下來就可節省潤滑費用15000元。這一改變，得益于小棒線點檢站副站長王旭鵬的改造。
軋機軸承是軋機的核心部件，運行中軸承會產生熱量，同時還要經歷冷卻水、氧化鐵屑和粉塵的侵蝕，一旦發生軸承卡死的情況，將給生產帶來嚴重影響。為了保證生產順行，軋機軸承需要不斷使用潤滑油進行潤滑來減少摩擦和降溫。
小棒線采用的油氣潤滑系統屬于消耗型潤滑，為了確保潤滑效能，這些消耗掉的油品一般不能回收再利用。雖然油品不能循環使用，但細心的王旭鵬發現可以在油品的使用量上“做減法”，實現降本。小棒線產線上共有20架軋機，不同規格鋼材軋制時，使用的軋機數量也不同，最少時10架軋機就能實現成品軋制，但不論生產哪種規格，20架軋機的油氣系統都會開啟。
“如果讓不參與軋制的軋機停止潤滑供應，就能省出不少油品。”一向節儉的王旭鵬上心了，他開始琢磨如何對油氣系統進行改造，滿足生產的同時，降低油品費用。
為了找到合適的解決方案，王旭鵬與團隊一起對油氣潤滑系統及電氣報警系統進行研究，最終確定實施方案。他們決定在每組分配器前的兩根主管路上安裝高壓球閥，通過高壓球閥的開關，控制潤滑油的供給；同時利用原系統內軋機油氣報警系統，監測所使用軋機的油氣閥門是否打開。
方案確定后，一個新的問題如同“攔路虎”一般橫在他們面前，加裝高壓球閥需要將油氣潤滑系統全部停止，日常的停車時間無法完成安裝，需要利用年修進行修復，但年修在即，小棒線自有備件及倉庫庫存備件不足。“現買備件，不僅需要一大筆費用，而且周期長。”當他們得知異型鋼和煉鐵廠有多余的高壓球閥后，第一時間進行溝通協調，在檢修之前將問題解決，順利完成此項改造。
“各單位都在壓降成本上下功夫，能節省的我們絕不浪費。”王旭鵬又將目光聚焦到一桶桶廢棄的油品上，他想通過脫水過濾讓這些油品重新煥發生機。
《中國冶金報》（2020年03月24日 06版六版）
