本報通訊員 鄭振華
火紅的鋼坯在生產線上快速穿過，幾十米的高空中，無人化行車也被5G賦予了生命。作為鋼鐵業(yè)高質量發(fā)展示范基地，寶鋼股份湛江鋼鐵勞動效率全面提升，正努力打造“全產線數字化工廠”、智慧鋼廠新標桿。
近年來，湛鋼在智慧制造方面收獲了一份亮麗而又來之不易的成績單：截至2021年底，廠區(qū)總共投運超150臺（套）工業(yè)機器人，打造了行業(yè)首創(chuàng)的水系統(tǒng)集中管控平臺，投運全球首臺3600噸/小時智能化連續(xù)式卸船機，全球首套智慧鐵水運輸系統(tǒng)上線，“1550冷軋智能車間”獲得2018年廣東省“智能制造試點示范”稱號，鋼制品智慧物流入選工信部防疫抗疫復工復產解決方案……這些閃爍的“智慧之光”，在湛鋼的“ONE MILL”（一個工廠）智慧制造暢想中，已經成為一個個躍動的音符。
以規(guī)劃為中心，創(chuàng)新整體架構
智慧制造，是將新一代信息技術與工業(yè)制造相結合，以帶動生產、管理、服務的進一步自動化、數字化和智能化。近年來，湛鋼以中國寶武智慧制造建設為契機，逐步明確了智慧制造工作思路：堅持價值為本、成熟優(yōu)先、實用優(yōu)先、急用優(yōu)先原則，以提升管理效率、勞動效率、資源配置效率等為準繩，培育了一批可復制、可推廣的數字化轉型技術、管理模式和流程制度。
同時，湛鋼還制訂了以“四個一律”（現(xiàn)場操控室一律集中、操作崗位一律采用機器人、運維監(jiān)測一律遠程、服務環(huán)節(jié)一律上線）為目標的智慧制造實施路徑，既涉及現(xiàn)場裝備和集控，又涉及鋼鐵生態(tài)圈的協(xié)同和服務。結合生產制造基地實際，湛鋼通過頂層設計劃分出智慧物流、智慧質量、智慧設備、智慧能環(huán)、智慧安保五大平臺，以組織變革、流程變革、決策變革為抓手，打造全產線數字化工廠。
以現(xiàn)場為重心，實現(xiàn)創(chuàng)新突破
智慧制造，要消滅的是什么？正是那些“3D”崗位（危險性高、勞動環(huán)境差、簡單重復勞動的崗位）。智慧制造，要創(chuàng)造的是什么？是高端的、創(chuàng)造性的崗位。湛鋼近年來堅持理念創(chuàng)新、技術創(chuàng)新、模式創(chuàng)新，以追求極致效率為目標，探索和打造了一批示范項目，讓職工在工作崗位上擁有更多幸福感、更多創(chuàng)造力。
堅持理念創(chuàng)新，實現(xiàn)思維突破。湛鋼打造全球首個智慧鐵水運輸系統(tǒng)就是典型案例。該項目由湛鋼與中冶賽迪共同研發(fā)，將運輸與生產緊密結合，形成鐵水運輸智能化調度，實現(xiàn)機車運輸全天候環(huán)境感知、障礙物精準識別、自動摘掛鉤等，讓TPC（魚雷罐車）效率穩(wěn)定在4.3以上，成為無人駕駛技術在鋼鐵工業(yè)場景的一項突破性實踐。
堅持技術創(chuàng)新，實現(xiàn)現(xiàn)場高效化。湛江利用數字孿生與人工智能的核心技術，實施焦爐機車無人化系統(tǒng)改造，實現(xiàn)無人化與操作室遠程應急指揮。湛鋼還建設了無人化、智慧化料場，現(xiàn)場25臺堆取料機、卸料小車和刮板機全部實現(xiàn)了自動運行，勞動效率、運行效率大幅度提升；打造了寶鋼股份首個基于大數據中心的智慧質量系統(tǒng)，實現(xiàn)從用戶需求識別到用戶使用、從定性向定量、從事后向預防的轉變，每年累計創(chuàng)造效益超千萬元。
堅持模式創(chuàng)新，通過智慧集控實現(xiàn)“居一隅而控全局”。湛鋼打造了行業(yè)首創(chuàng)的水系統(tǒng)集中管控平臺，實現(xiàn)全廠“水量平衡一張表、生產管控一幅圖”，勞動效率提升50%以上，噸鋼耗水成為業(yè)內最低；積極開發(fā)熱軋“1+N”智能軋制技術，全自動化軋鋼模型達到97%以上，基本實現(xiàn)“零干預”生產；構建兩條熱軋產線一體化生產新模式。
以5G為動能，打造行業(yè)標桿
隨著5G邁向商業(yè)、工業(yè)應用，萬物互聯(lián)正在從愿景變?yōu)楝F(xiàn)實，湛鋼捕捉先機、順勢而為，積極探索“5G+智慧鋼廠”建設新模式。
湛鋼利用5G大帶寬、低時延、確定性網絡的性能，在全廠安裝370余套5G+工業(yè)高清攝像頭，賦能企業(yè)一二級高危檢修項目、施工現(xiàn)場安全行為觀察、邊檢防疫監(jiān)控、超低排放環(huán)境監(jiān)控等應用，“足不出戶”就能實現(xiàn)全天候、全方位監(jiān)控。安全升級后，不僅使員工每天節(jié)約15個小時的現(xiàn)場安全巡檢時間，還及時發(fā)現(xiàn)并查違糾違456次。
湛鋼還組建了智慧設備團隊，打造5G+設備在線監(jiān)測平臺，通過對全廠原離散化數據信號進行采集、基于預知維修的設備維修工程師體系進行挖掘分析，實現(xiàn)生產要素和設備狀態(tài)的全生命周期管理，實現(xiàn)了全廠近10萬個設備點位數據在線運維，確保設備安全、穩(wěn)定、高效運行。
湛鋼先行先試，在無任何相關案例可參考的情況下，與廣東聯(lián)通、中興通訊高效協(xié)同，打造行業(yè)內首條5G信號控制生產的熱處理線，打通了10余個網絡節(jié)點，最終將時延控制在50毫秒以內，生產作業(yè)效率翻一番，成為業(yè)內5G生產控制應用示范。
當前，湛鋼總共已驗證了35個5G+應用場景，其中26個應用已正式上線，基本覆蓋了工信部發(fā)布的20個“5G+工業(yè)互聯(lián)網”典型應用場景中的12個，包括遠程設備操控、設備故障診斷、機器視覺質檢、無人智能巡檢等。未來，湛鋼還將在廠區(qū)智能理貨、生產單元模擬、精準動態(tài)作業(yè)、工藝合規(guī)校驗、生產過程溯源等領域深入研究，并對已涉入的領域進行應用拓展，利用5G技術打造鋼鐵行業(yè)新標桿。
《中國冶金報》（2022年4月12日 03版三版）
