趙立方 口述 吳兆軍 整理
我是河鋼邯鋼自動化部維護(hù)二車間的趙立方，主要負(fù)責(zé)河鋼邯鋼一煉鋼廠自控設(shè)備、系統(tǒng)的運(yùn)維工作。一煉鋼廠的拳頭產(chǎn)品是高端重軌。隨著近期產(chǎn)品上量，高端重軌對鋼水質(zhì)量的要求越來越高。作為一名自動化人，利用前沿的智能化系統(tǒng)、程序來更好地助力鋼水質(zhì)量提升，是我一直追求的目標(biāo)。
通過和操作人員溝通及一段時間的觀察，我發(fā)現(xiàn)一煉鋼廠精煉爐輔料下料過程中，由于下料振篩幅度很難掌握，下料停止提前量數(shù)值只能由人工手動設(shè)置，而輔料粒度、濕度等物理參數(shù)變化快，造成人工設(shè)計(jì)的數(shù)值存在偏差。這不僅影響鋼水成分，而且造成物料浪費(fèi)。針對此問題，我決定從程序上進(jìn)行優(yōu)化。
我和車間的幾名技術(shù)骨干成立了專項(xiàng)攻關(guān)團(tuán)隊(duì)，認(rèn)真分析研究目前精煉爐輔料下料控制系統(tǒng)。通過研究，我們發(fā)現(xiàn)由于精煉爐輔料下料是振篩下料，停止下料后，必然還會有部分余料。而現(xiàn)在的余料值只能由人工設(shè)置，需要職工緊盯下料情況，不斷調(diào)整下料提前量設(shè)定值，這樣很容易出現(xiàn)偏差。
找到問題的根源后，我們團(tuán)隊(duì)查閱了大量自控下料方面的資料，開發(fā)了下料模型，通過模型進(jìn)行了近百次實(shí)驗(yàn)，最終決定采用迭代算法實(shí)現(xiàn)對參數(shù)的精確設(shè)定。我們首先在石灰下料控制系統(tǒng)中加入迭代算法程序，余料值參數(shù)會根據(jù)上一次下料情況進(jìn)行自適應(yīng)調(diào)整，以達(dá)到最佳的物料比例。通過一周時間觀察，程序運(yùn)行效果良好，實(shí)現(xiàn)了對下料提前量的自適應(yīng)和自動控制。隨后我們又在精煉爐所有輔料下料程序中添加了迭代算法。
下料迭代自控程序應(yīng)用后，效果顯而易見。今年1月份，河鋼邯鋼一煉鋼廠品種鋼成分命中率環(huán)比提升了25%。其中，石灰下料誤差減少了45%，石灰消耗較之前降低18%。我們還因此獲得了一煉鋼廠精煉車間的稱贊。
目前，下料迭代自控程序還在河鋼邯鋼高爐料倉得到推廣使用，高爐礦倉、高爐焦倉下料偏差情況均較之前大幅減少，進(jìn)一步提升了物料質(zhì)量，保證了高爐爐況的穩(wěn)定順行。
