近日，由寶鋼股份歷時3年自主研發(fā)的一鍵RH精煉模型應(yīng)用科研攻關(guān)項目，順利完成了科研結(jié)題并通過專家評審，標志著寶鋼股份已率先掌握第六代智能一鍵RH精煉關(guān)鍵技術(shù)。
項目實現(xiàn)了真空排氣開始到排氣結(jié)束的RH吹氧、合金化、冷材、真空、環(huán)流氣、測溫取樣等所有工藝操作按時間進程有序自動控制，達到了一鍵精煉功能，在煉鋼精煉智能制造領(lǐng)域取得了歷史性的突破，一鍵RH精煉率近90%。
“智能RH精煉控制技術(shù)”研發(fā)歷程
早在2007年的全國RH精煉技術(shù)研討會上，中國工程院院士殷瑞鈺就提出，隨著煉鋼產(chǎn)量的提高及品種質(zhì)量的提升，RH精煉向高效化方向發(fā)展。在研究設(shè)備及工藝技術(shù)高效化的同時，必須重視精煉模型控制的智能化水平，RH真空脫氣裝置的高精度自動化控制技術(shù)與裝備的開發(fā)是RH順行、提高煉鋼競爭力的重要條件之一。
寶鋼股份從1985年引進新日鐵的RH靜態(tài)脫碳推定及RH合金計算模型開始，就非常重視RH精煉核心模型的消化及自主集成開發(fā)；2007年，開發(fā)成功了成套集成式RH精煉模型并在集團內(nèi)推廣應(yīng)用；2010年結(jié)合硅鋼專線生產(chǎn)，在RH精煉工序開發(fā)了第四代智能精煉模型，為硅鋼的穩(wěn)定生產(chǎn)創(chuàng)造了條件；2015年，進一步開發(fā)了吹氧量計算、鋼水鋁成分推定、脫碳終點智能判定等核心模型組成的第五代智能RH精煉控制技術(shù)，為汽車板的高效生產(chǎn)提供了保證。
為不斷推進煉鋼生產(chǎn)領(lǐng)域智能化一鍵RH精煉關(guān)鍵技術(shù)水平的不斷提升，2018年起，寶鋼股份煉鋼廠協(xié)同中央研究院、設(shè)備部，與寶信軟件開始啟動第六代一鍵RH精煉模型應(yīng)用科研攻關(guān)。
第六代一鍵RH精煉模型優(yōu)化
新一代一鍵RH精煉控制技術(shù)自主集成開發(fā)成功，實現(xiàn)了L1完全時序控制的設(shè)備自動化。RH的真空、環(huán)流、頂槍及合金四大設(shè)備系統(tǒng)操作完全由模型進行程序控制，合金計算、合金稱量、合金搬送與合金投入一鍵完成，同時在安全防錯方面增加了時序控制連鎖、重要事件語音提示、合金料倉自動鎖定及所有重要操作進程畫面提示功能。
第六代一鍵RH精煉研究開發(fā)了工藝知識、歷史大數(shù)據(jù)與專家經(jīng)驗智能結(jié)合的工藝成套模型
脫碳時間智能優(yōu)化模型根據(jù)超低碳鋼鋼種的特點，結(jié)合歷史大數(shù)據(jù)分析與真空脫碳冶金原理，確定了最佳的脫碳時間，平均脫碳時間縮短了6分鐘；
合金最小成本模型在線性規(guī)劃的基礎(chǔ)上進行了多方面的改進、優(yōu)化與功能完善，實現(xiàn)了合金優(yōu)先級靈活配置與未知合金智能設(shè)計算法，使合金成本最低、成分準確命中；
基于機理與神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)結(jié)合的溫度控制模型的命中率為85%，開發(fā)了精煉鈣處理模型、游離氧動態(tài)預(yù)測模型、成分鋁含量實時預(yù)測模型等輔助子模型；
進一步開發(fā)了移植性強、可靠性高、易維護的成套核心模型移植技術(shù)。
第六代一鍵RH精煉在研發(fā)中，還創(chuàng)新性架構(gòu)了實現(xiàn)一鍵精煉功能的決策智能化模型。在基礎(chǔ)自動化及模型精準化的基礎(chǔ)上，通過架構(gòu)一鍵RH綜合控制模型，實現(xiàn)了模型與L1自動化的有機結(jié)合，穩(wěn)定實現(xiàn)了一鍵RH精煉的功能。
