本報訊（記者 王慶 通訊員 楊剛）

　　日前，《中國冶金報》記者了解到，經過兩年多的勘查、設計、施工、熱試、改進，自今年4月1日投產以來，采用轉爐全余熱回收及超凈膜式除塵系統全流程工藝的首例轉爐煙氣凈化系統改造項目，在江蘇某鋼鐵企業運行穩定，效益可觀。

　　據了解，該鋼鐵企業積極推動綠色布局，針對轉爐一次煙氣系統進行升級改造，委托北京博鵬中科環保科技有限公司將150噸轉爐原有濕法OG除塵系統改造為一套節能、低碳的BP-ODFG全余熱回收超凈排放系統。該工藝可有效減少大氣污染物排放，提高環境質量，降低運行費用，進一步促進企業低碳綠色發展，加快實現碳達峰、碳中和的目標。

　　該項目主要有以下特點：

　　一是立足原有系統改造優化。該項目對原濕法除塵系統有針對性地改造優化，降低了企業投資成本。自該項目投運以來，系統運行正常。余熱鍋爐煙氣入口溫度850℃～950℃、出口溫度220℃～260℃，煙氣側運行阻力＜1000帕，噸鋼回收蒸汽量增加57.6千克，煙塵排放濃度低于5毫克/標準立方米。

　　二是有效降低運行成本。首先，通過生產運行數據顯示，與原濕法系統相比，該全余熱回收系統利用原有一次除塵風機降頻運行，可以節電74%左右，噸鋼節電約4千瓦時；其次，該項目通過降低風機故障率，減少設備維修成本和停機時間；最后，該項目取消除塵水，省去水處理、污泥處理的用電及水質穩定等費用，噸鋼節電約1.3千瓦時，節電綜合降成本約3.71元/噸鋼。

　　三是通過余熱回收與資源綜合利用增加效益。該項目增加鍋爐余熱回收，噸鋼多回收蒸汽57.6千克；新增鍋爐系統的高溫粗灰直接回轉爐再次利用，噸鋼可回收粗灰約3千克~5千克，細灰直接進行提鋅，降低了原污泥對高爐的影響；余熱回收與資源綜合利用增效13.2元/噸鋼。

　　四是實現了轉爐一次煙氣顆粒物超凈排放。該項目采用膜式除塵工藝，該工藝通過金屬膜過濾煙氣中的高濃度微細粉塵，最終達到5毫克/標準立方米以下的排放值。經計算，該項目噸鋼收益約16.91元，隨著技術不斷成熟和優化，效益有望進一步提升。

　　五是減碳效益明顯。該項目通過節電和蒸汽回收，顯著減少二氧化碳排放，為該企業實現碳減排目標提供有力支持，通過節電及增加蒸汽回收實現噸鋼節約標準煤5.786千克，噸鋼減碳15.39千克。

　　據介紹，北京博鵬中科公司攜手南京圣諾公司、廣東新力公司等伙伴提供的該系統，是首例實現全余熱回收、煤氣回收，并將離心除塵器、膜式超凈除塵器相結合的超凈節能排放系統，具有示范作用，在轉爐煉鋼工藝中具有廣泛推廣價值。

　　《中國冶金報》（2025年09月11日 05版右一）