圖為“一鍵”煉鋼效果圖。（中冶南方供圖）
本報通訊員 南方
在2月28日《中國冶金報》5版發表的《煉鋼，還可以更智能》一文中，通過一連串數據和一系列典型工程的直觀展示，中冶南方“智慧煉鋼一體化平臺”降本增效的領先優勢一覽無余。這次，筆者以“高效化”和“高質量”為關鍵詞，深入探尋中冶南方“智慧煉鋼一體化平臺”如何令煉鋼更高效、更高產地生產出優質鋼水的。
高效化生成與管理
聚焦“高效化”，中冶南方“智慧煉鋼一體化平臺”可令煉鋼生產更高效：通過鐵水智慧運輸無人化操作，減少95%人為失誤，保證生產順暢；信號暢通，可適配各類通信基站，在錯綜復雜的鋼結構廠房內，實現5G網絡全覆蓋；定位精準，采用自主設計的專用測量輥，配合激光測距，定位精度可達毫米級別；識別高效，配備激光掃描+視覺識別，自動對5米以內的建筑物和人員進行判別，實現聲光提醒、人員保護、自動啟停。
應用中冶南方“智慧煉鋼一體化平臺”，可實現廢鋼智能配料：省時省力，精準采集，精準分類，精準配料；可通過專家系統和圖像識別技術，判定廢鋼種類，再由無人天車分區分類儲存，并結合鐵水情況和鋼種要求，得到廢鋼配比及重量，自動配料。
應用中冶南方“智慧煉鋼一體化平臺”，可實現一鍵煉鋼：縮短冶煉及出鋼周期1分鐘/爐，降低熔劑消耗5公斤/噸，命中率達92%，鋼水回磷小于20ppm；可涵蓋從智能煉鋼到智能出鋼的全過程自動操作——根據主副原料和鋼種要求，實現自動加料、自動吹煉、副槍測溫取樣、煙氣實時分析、滑板擋渣、下渣檢測、車輛與轉爐聯動出鋼、吹氬站氬花判別和機器人測溫取送樣等。
應用中冶南方“智慧煉鋼一體化平臺”，可實現物流/能流可視化：促進工序間協同生產，從出鐵至連鑄，各工序銜接總體減少2.3分鐘；有效管控鋼水溫度，提高生產效率；通過智能定位、圖像識別等技術，實現對鋼鐵罐和廢鋼料槽的全過程跟蹤，進而實現對主物料的自動跟蹤；建立從轉爐出鋼到連鑄回轉臺的鋼水溫度預測模型，實現全流程鋼水溫度流管控，滿足連鑄生產的熱度要求，可有效降低中間罐加熱裝備使用頻率。
應用中冶南方“智慧煉鋼一體化平臺”，可實現排程調度可視化：優化生產組織效率，消除調度瓶頸，鋼水接受跨行車轉運時間減少5秒~10秒/爐次；對生產排程進行實時、動態調整，使生產計劃與實際生產相匹配；根據實時排程及跟蹤信息，自動協調各跨起重機的吊運作業，減少吊車“空跑”或“跟跑”，提高生產效率。
應用中冶南方“智慧煉鋼一體化平臺”，還可實現維護/管理便利化：提高檢修及生產管理效率，實現生產透明化，保證安全生產；建立電子摘掛牌系統，在各類終端直觀展示維護檢修情況，實現設備的自動聯鎖、解鎖；針對不同層級的管理人員，自動推送個性化的定制畫面，支撐各級生產管理高效運行。
借助中冶南方“智慧煉鋼一體化平臺”，煉鋼生產與管控的全過程效率顯著提升。以2×120噸轉爐為例，經測算可提升產量60噸/天，年提升產量達18000噸。
高質量的鋼水生產
聚焦“高質量”，中冶南方“智慧煉鋼一體化平臺”在提高鋼水質量方面也有“質量秘籍”——
“一鍵”操作：優質鋼水背后的技術保障，嚴格把控煉鋼過程中脫硫、精煉等各道關鍵工序，為冶煉優質鋼水提供技術保障。
“一鍵”脫硫：鐵損比人工操作降低10%，一次脫硫命中率≥98%；通過中冶南方自主研發的專有脫硫工藝模型，實現鐵水罐傾翻車的自動行走、自動傾翻、自動扒渣、自動攪拌、自動加料、自動測溫取樣、自動出站等，并且可以識別鐵水的成分數據，匹配相應的工藝參數，自主完成脫硫工序。
“一鍵”LF：一鍵投用率≥98%，成分合格率≥98%，溫度合格率≥98%；系統內置電極升降、溫度控制、合金微調、底吹氬等模型，通過生產數據自學習，不斷完善自身模型，再配上電極自動更換和探頭自動插、拔機器人，自主完成LF爐各項操作。
“一鍵”RH：一鍵投用率≥95%，成分合格率≥98%，溫度合格率≥98%；實現從頂升開始、至破空結束的自動操作，包括液壓頂升高度隨真空室內真空度的自動調整，真空系統的自動脫氣與破空，加料系統自動設定、稱量與投料，提升氣系統自動開始、結束與調整。
數據支撐：優質鋼水背后的質量管控，多維度收集生產數據，跟蹤溯源每一包鋼水的生產情況，并將數據分析結果反饋至產線，進而優化生產操作，實現質量管控的有效提升。
鋼水數字化：可重現鋼水冶煉過程，為質量追溯、優化生產提供分析數據；分類儲存不同爐次的操作、能源、質量、物料等數據，為精細化生產、質量回溯提供支撐。
質量/成本可視化：實時監控冶煉過程的質量、能源、輔料消耗情況，并生成各爐次工序的成本和質量評估；利用質量評定模型，實時顯示爐次質量分值并預警；利用成本計算模型，實時顯示爐次及工序成本，為鋼廠降本提質打下基礎。
中冶南方的“智慧煉鋼一體化平臺”既“高效化”又“高質量”，引領了煉鋼生產全工序邁上智能化發展快車道，助力鋼企降本增效、提質發展。
《中國冶金報》（2023年03月21日 05版五版）
