JFE11月5日宣布，千葉、京濱、倉敷、福山地區鋼廠的8座高爐全部實現了AI（人工智能）。通過在難以觀察到的高爐中部署大量傳感器，采集內部超過10000個點（每個高爐）的數據，如溫度、壓力、振動、流速（水分和風），使用AI進行分析并根據數據進行操作，從而實現提前12小時預測結果。通過這一方式掌握爐內狀況，對故障進行預測，使四個地區的高爐作業標準化。JFE已向著“仮想ひとつの製鉄所（虛擬化鋼廠）”方面取得了進展。
高爐是一種去除鐵礦石中的氧并提取鐵的設備，是鋼鐵廠的象征。高爐的穩定和高效運行對成本影響巨大，但目前為止，由于高溫設備很難觀察到爐內情況，操作只能依靠操作員的經驗和直覺。
JFE于2017年4月成立數據科學項目部，2019年4月成立網絡物理系統（CPS）研究開發部，重視IT技術，進行綜合性、系統性的工作。此次高爐AI化從2015年開始討論，2017年開始導入各地鋼鐵廠高爐，至今年9月末完成了倉敷地區高爐配備。通過AI分析各傳感器的數據（每個高爐約1萬點，8個高爐約10萬點），構筑數學、物理學、化學、熱力學、統計學模型，使原始方法在數字空間中再現，從而可以了解無法看到的設備內部狀態及對未來狀態的預測。從高爐裝料到出鐵約需要8個小時，現階段能夠預測8-12小時，能夠監測到高爐爐內異常，及時進行規避操作等。另外，該觀測結果還為作業指導書的制定提供了最佳依據。今年4個地區8座高爐將連接起來并將收集到的所有數據用于操作。通過監控和技術操作的標準化、自動化，提高高爐操作水平。
除高爐外，JFE還計劃在轉爐、連鑄、軋制及其他工藝中使用網絡物理技術創新，爭取在2025年實現整體CPS（網絡物理系統）。
