中國冶金報 中國鋼鐵新聞網(wǎng)
記者 賈林海 報道
記者 顧學(xué)超 攝影
7月20日，2024（第十五屆）鋼鐵行業(yè)節(jié)能減排大會召開，江蘇省鑌鑫鋼鐵集團(tuán)有限公司（以下簡稱鑌鋼集團(tuán)）總裁陳禹在會上發(fā)表主題演講，分享了企業(yè)智能化料場應(yīng)用、燒結(jié)頻率控制能量回收技術(shù)（FCERT）、鋼渣余熱有壓熱悶技術(shù)等極致能效創(chuàng)新技術(shù)的實(shí)踐探索和經(jīng)驗(yàn)做法。
圖為陳禹
緊盯治理重點(diǎn)，為料場插上智慧“翅膀”
“鋼鐵行業(yè)有相當(dāng)一部分大氣污染源以無組織形式排放，需要將其收集起來，轉(zhuǎn)變?yōu)橛薪M織排放。原料場承擔(dān)著鋼鐵企業(yè)95%以上的物料準(zhǔn)備及處理功能，是主要污染源之一,因此也成為鋼鐵企業(yè)重點(diǎn)治理對象。”陳禹介紹，2017年，鑌鋼集團(tuán)開始建設(shè)智能化原料綜合處置中心，對原有露天料場實(shí)施封閉升級改造，從而最大程度減少粉塵排放，實(shí)現(xiàn)源頭消減污染。
該料場是國內(nèi)首家集環(huán)保、節(jié)能、自動化、智能化于一體的大型智能化全封閉原料綜合處置中心。“智能化料場建成后，對比原露天料場，每年可減少顆粒物排放約4000噸，年可降低運(yùn)行成本約4500萬元，具有顯著的生態(tài)效益和經(jīng)濟(jì)效益。”陳禹表示。
抓住“牛鼻子”，在燒結(jié)工序上做文章
“作為整個鋼鐵工藝能耗最高的環(huán)節(jié)，燒結(jié)工序能耗甚至可以占鋼鐵企業(yè)總能耗的10%。因此，改進(jìn)燒結(jié)工序是降低能耗的關(guān)鍵。”陳禹說道。
2012年，鑌鋼集團(tuán)3號燒結(jié)機(jī)在國內(nèi)率先引進(jìn)陜鼓燒結(jié)余熱能量回收裝置（SHRT），大幅提高了燒結(jié)余熱利用效率。
隨后，鑌鋼集團(tuán)在SHRT的基礎(chǔ)上，改進(jìn)為頻率控制能量回收技術(shù)（FCERT），并于2018年在4號燒結(jié)機(jī)上成功應(yīng)用，助推企業(yè)燒結(jié)余熱與燒結(jié)主抽風(fēng)機(jī)能量回收機(jī)組節(jié)電量邁上新臺階。
陳禹介紹，與SHRT技術(shù)相比，改進(jìn)后的FCERT技術(shù)節(jié)電水平提高了2倍以上，年可降本約3000萬元，經(jīng)濟(jì)效益顯著。與同行業(yè)相比，鑌鋼集團(tuán)燒結(jié)工序電耗處于行業(yè)領(lǐng)先水平。2022年，經(jīng)江蘇省金屬學(xué)會專家鑒定，該技術(shù)在燒結(jié)系統(tǒng)的應(yīng)用屬國內(nèi)外首次，燒結(jié)工序電耗達(dá)到國際領(lǐng)先水平，不僅降低了燒結(jié)工序能耗，減少了二氧化碳排放，更是鋼鐵行業(yè)節(jié)能減排領(lǐng)域的一大進(jìn)步。
變廢為寶，推動鋼渣處理模式跨越式發(fā)展
鋼渣產(chǎn)生率為粗鋼產(chǎn)量的8%～15%，我國每年鋼渣產(chǎn)生量達(dá)1億噸以上，但鋼渣資源化利用率不到30%。大量鋼渣因得不到充分利用而被堆棄，進(jìn)而對周邊環(huán)境造成土壤、水體污染等問題。同時，鋼渣中含有金屬鐵、鐵氧化物、硅酸鈣等，具有較高的回收利用價值。
2016年6月份，鑌鋼集團(tuán)正式啟動建設(shè)國內(nèi)首條采用最新技術(shù)的“鋼渣熱悶自解”處理線。該處理線采用了在國內(nèi)外鋼渣處理工藝技術(shù)上具有綠色環(huán)保先進(jìn)水平的“鋼渣立式有壓熱悶、熔融—鋼渣輥壓破碎有壓熱悶自解技術(shù)”，不僅實(shí)現(xiàn)了鋼渣處理清潔化生產(chǎn)和資源化利用，改變了鋼渣處理現(xiàn)狀，還推動了鋼渣處理模式的跨越式發(fā)展。
陳禹介紹，該項(xiàng)目的主要關(guān)鍵技術(shù)在于：首次發(fā)明了熔融鋼渣輥壓破碎處理方法及裝備；研發(fā)了鋼渣有壓熱悶快速消解及余熱發(fā)電技術(shù)與裝備；首次研究并揭示了鋼渣有壓熱悶可燃?xì)怏w產(chǎn)生變化規(guī)律，攻克有壓熱悶爆炸關(guān)鍵難題；開發(fā)了熔融鋼渣高效罐式有壓熱悶資源化處理技術(shù)與裝備。
能效提升“五心得”
陳禹總結(jié)了5點(diǎn)鑌鋼集團(tuán)推動極致能效提升的心得。
一是“設(shè)計前”。要充分認(rèn)識頂層設(shè)計的重要性，不斷推進(jìn)已有工序界面技術(shù)的研發(fā)與應(yīng)用，從根本上提高上下游工序銜接的界面能效。
二是“少輸入”。側(cè)重于源頭減量，通過優(yōu)化工藝流程、提高設(shè)備效率、引入高效能源轉(zhuǎn)換技術(shù)等方式，提高能源使用效率，減少能源轉(zhuǎn)換和浪費(fèi)。
三是“不轉(zhuǎn)化”。避免生產(chǎn)過程中造成能源轉(zhuǎn)化浪費(fèi)，提高熱能、機(jī)械能、電能等的直接使用效率。
四是“重生產(chǎn)”。通過優(yōu)化排產(chǎn)計劃、平衡生產(chǎn)負(fù)荷、調(diào)整檢修排程、合理分配資源、實(shí)時監(jiān)控生產(chǎn)數(shù)據(jù)和設(shè)備運(yùn)行狀況等，做好各工序間的銜接和協(xié)調(diào)，實(shí)現(xiàn)能效最大化。
五是“多回收”。日常能源平衡與調(diào)度中按照“因地制宜、應(yīng)收盡收”的原則，通過工藝調(diào)節(jié)操作和精益管理活動等，在保證零放散的基礎(chǔ)上，最大限度提升回收二次能源。
“鋼鐵行業(yè)是國民經(jīng)濟(jì)的重要基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，也是能源消耗和二氧化碳排放的重點(diǎn)行業(yè)，推動鋼鐵行業(yè)節(jié)能降碳是完成‘十四五’節(jié)能降碳目標(biāo)的重要支撐。”陳禹表示，鑌鋼集團(tuán)將全面推進(jìn)綠色轉(zhuǎn)型和能效提升，為打造以綠色低碳為鮮明特征的鋼鐵產(chǎn)業(yè)新質(zhì)生產(chǎn)力貢獻(xiàn)“鑌鋼力量”。
