陳曉莉 本報實習記者 賈林海

　　“我國鋼鐵工業將迎來高質量發展的轉型期，隨著碳達峰、碳中和目標行動方案和路線圖的落地，再加上資源和環境約束的不斷強化，智能制造已成為鋼鐵行業轉型升級和高質量發展的迫切需要。”3月20日，在2021（第十二屆）中國鋼鐵發展論壇召開間隙，三寶集團董事長王光文在接受《中國冶金報》記者專訪時，分享了三寶集團在智能制造方面的發展與探索。

　　據王光文介紹，“十三五”期間，三寶集團把智能制造作為企業發展的重要戰略，專門成立了智慧工廠建設領導小組，王光文擔任組長進行全員推動，并將精益管理與先進技術融合到生產制造和運營決策全過程，全面搶抓機遇，圍繞“成本最優、效益最佳、數據真實、風險可控、服務客戶、貼近員工”等六大目標，推進智慧工廠建設，實現了從“制造”到“智造”的轉變。

　　起步雖晚但起點高

　　“三寶集團從2016年起才開始實施智能制造方面的工作，雖然起步稍晚，但我們給自己的定位是起點一定要高。”王光文告訴《中國冶金報》記者，“在謀劃布局時，企業主要做了3個方面工作。”

　　一是做好頂層設計。三寶集團借助外腦，與相關科研院所進行長期合作，反復論證和推敲智能制造的整體性規劃。

　　二是借鑒同行經驗。王光文特別提到，中國寶武、河鋼、沙鋼、德龍、建龍、南鋼等企業都是三寶集團在智能制造方面的“老大哥”。三寶集團花了將近半年時間，向這些智能制造成績突出的“老大哥”學習。

　　三是跨行業學習。三寶集團引用IBM等全球頂級管理咨詢公司的實施方法論，并先后赴華為、海康威視等企業進行專項學習。王光文表示：“經過學習、借鑒，企業開展智能制造的思路更加清晰，少走了不少彎路，形成了一個站在更高起點的智能制造工作體系。”

　　據王光文介紹，在具體實施過程中，三寶集團以“全局規劃、分步實施、穩扎穩打、循環改進”為原則，分兩個階段展開工作。

　　第一階段是從2018年到2022年。這是三寶集團智能制造基礎支撐體系完善的階段，主要是在管理和技術上，進行了全方位地強基、固本、提智，打造堅實的基礎。這一階段從5個層面展開工作，包括自動控制層面、生產制造層面、經營管理層面、外延互聯層面、戰略決策層面等。

　　第二階段是從2022年到2025年。這是三寶智慧工廠逐步落地建成的階段，將借助先進技術，優化生產管理模式，實現鋼鐵敏捷制造和全流程精細化管理。

　　三寶智慧工廠究竟什么樣？王光文向《中國冶金報》記者做出這樣的設想：“三寶智慧工廠一定是人才培養、技術應用與管理體系高度融合的，并且要為實現碳達峰、碳中和目標，以及企業綠色發展、能源高效利用方面提供體系保障。”

　　從具體實踐來看，三寶集團的數據機房一開始就按照異地雙活容災（指災備系統中使主生產端數據庫和備機端數據庫同時異地在線運行，處于可讀可查詢狀態的技術）的標準進行建造，以保障系統和數據服務的穩定性；園區主干光纖網絡按照雙回路三層架構設計，將生產、業務、監控電話進行三網物理分離，同時以5G網絡作為備份和延伸，保障基礎網絡的安全性、延展性及先進性。

　　三寶集團建成的智慧園區統一監控云平臺，除了可以對園區數量龐大的監控點實現集中管理、快速調取外，還能為未來基于視覺感知層的人工智能應用提供良好的基礎。通過制訂并實施三寶數據平臺與互聯標準，三寶集團消除了大部分企業“信息孤島”現象，為多系統互聯和快速挖掘數據應用價值打下了堅實基礎。

　　在對各廠線進行自動化提升改造的同時，三寶集團還建成了覆蓋企業制造全流程的工業數據中心，對各廠線的能源、設備、工藝、質量、環保等數據進行統一采集和分析，能夠實時采集近10萬個數據點位；依托建成的生產能源指揮中心，可以實時監控風、水、電、氣等能源介質的生產、輸配和消耗數據；通過數據綜合利用，支撐能源平衡及動態優化，實現系統性的節能降耗，僅在初期階段每年即可創效2000萬元以上。

　　通過運用生產管理系統，三寶集團實現了對生產計劃、投料、能源消耗、工藝過程、質量、物流等方面的一體化管控，生產實績直達各層生產管理者，大幅提升了生產管理精細化水平和協同效率，并與企業資源管理平臺相結合，實現了產銷一體化、管控一體化、業務財務一體化。同時，三寶集團利用經銷商平臺、采購電商平臺對上下游產業鏈進行有效延伸，通過上線智慧物流系統與網絡貨運平臺，有效提升了內外部物流效率與透明度；應用智能立體倉庫系統，實現物品全自動進出倉輸送，空間利用率提升了5倍。

　　據王光文透露，三寶集團接下來將建設智能煉鋼系統，通過大數據與算法模型，模型煉鋼與人工經驗煉鋼相結合，提高命中率、縮短冶煉周期、提高產量、降低成本。此外，設備智能預測性維護、機器視覺表面檢測等應用也在全面推進中。

　　體量雖小但貼合度高

　　在推進智能制造的過程中，三寶集團并不一味地追求先進技術的應用、高端設備的堆砌及前沿軟件的導入，而是根據企業實際，選擇能發揮出良好效益的方式。

　　用王光文的話來說，三寶集團的體量在行業內并不大，但其智能制造的路徑并非簡單的“拿來主義”，而是量體裁衣、量身定做。在他看來，三寶集團憑借著對管理及人才培養的重視，實現了智能制造“三寶化”。

　　在管理方面，該公司將管理思維與先進技術融合，從頂層設計入手，優化組織架構，完善管理機制，在企業戰略、管理思維、體系流程上下功夫，借助先進技術進行再造、優化和落地。

　　據王光文介紹，在導入智慧能源管理系統時，三寶集團從管理入手，首先對能源管理委員會進行重組，完善能源運行保障體制，梳理能源管理流程，然后再通過系統落地，將管理與先進技術進行高貼合度融合。

　　在人才培養方面，三寶集團把專業團隊建設、專業人才培養視為長期推動智能制造的保障，并通過引進、培養、激勵等多種方式，培育出了一批與三寶發展相適應的人才。

　　“智能制造是有生命的，是根植于企業獨特文化和管理基礎上的。”王光文對智能制造有著特別的理解，“智能制造項目落地后并不是結束，而是新的開始，需要進行持續、長效的優化。”他深知，只有深刻理解企業管理內涵的人，才能找到最貼合企業發展的長效優化辦法。

　　特別是三寶集團2020年運用智能制造實施的嚴控成本、能源調度優化等工作，為企業節約了數千萬元的成本。“這些項目從前期調研到方案設計、再到落地見效，是三寶集團培養的專業人才，在長期了解企業管理運作的情況下完成的。”王光文說道。

　　任務艱巨但底氣十足

　　作為工信部第四批“全國綠色工廠”，三寶集團始終把綠色、低碳、循環經濟作為企業的“生命線”。國家提出碳達峰、碳中和目標后，三寶集團積極響應，更加堅定不移地走鋼鐵綠色發展道路，通過環保治理和節能改造，加快向生產潔凈化、制造綠色化方向發展。

　　作為我國碳排放量占比較大的行業，鋼鐵行業低碳發展責無旁貸，而壓縮粗鋼產量是鋼鐵行業助力我國實現碳達峰、碳中和目標的重要一步，任務可謂艱巨。但自國家提出這一目標后，我國鋼鐵企業紛紛響應，并積極制訂降碳路線圖。這份底氣，是早已“綠意濃厚”的鋼鐵業態給予的。

　　三寶集團也不例外。在硬件上，該集團淘汰落后產能，采用先進超低排放冶煉工藝和低碳冶金技術及環保設備，實現清潔生產，達到超低排放標準。在軟件上，該集團通過健全能源管控體系、樹立全員節能環保理念、打造生態工廠的綠色發展體系，提高資源能源的利用效率，帶動產城融合發展，實現“人·鋼鐵·自然”和諧發展。在綠色低碳產品上，該集團以全生命周期為評判標準，大力發展具有輕量化、長壽命、耐腐蝕等特點的鋼材產品，逐步實現產品綠色低碳化。

　　在王光文看來，智能制造只有起點，沒有終點。據他透露，三寶集團未來將圍繞碳減排、碳達峰、碳中和目標，通過先進技術和管理體系的深度融合，建立綜合控制中心，形成生產高效、成本最優、安全管控、綠色低碳的管理體系，實現鋼鐵敏捷制造和全流程精細化管理；同時以大數據為紐帶，建立產業協同生態圈，形成最具效益的鋼鐵產業價值鏈。

　　“我始終堅信，智能制造能把鋼鐵工業帶入一個新的世界，綠色鋼鐵能帶來更美好的未來。這項龐大且復雜的工程不可能一蹴而就，也不能急于求成，我國鋼鐵行業只要抓住機遇、加快轉變，就可在高質量發展的道路上行穩致遠。”王光文表示。