在重慶鋼鐵軋鋼廠熱卷產線，高級工程師陳啟發是個“另類”——他的“辦公室”常在現場。他扎根一線，與操作工并肩作戰，將目光鎖定生產實際，以“崗位創新”為犁，深耕鋼鐵軋制的沃土，硬是從龐雜數據中“淘”出真金白銀，將降本增效鍛造成沉甸甸的效益。今天，讓我們走進軋鋼廠，一起聽聽陳啟發的降本故事~~

　　優化竄輥策略：為生產裝上“增效器”

　　提升軋制計劃公里數以降低換輥次數及輥耗創效127萬元

　　通過降低軋輥磨損程度

　　改善產品外形不合

　　隨著產品結構調整，熱卷產線冷軋壓延產量比例攀升，但在軋制計劃后期帶鋼頻發的“復合浪”問題，如同無形枷鎖，嚴重制約了軋制計劃長度?？蛻舴答伕茄┥霞铀骸安糠掷滠埢洗嬖谕?span>棱缺陷，不解決就停訂！”壓力當前，陳啟發挺身而出。

　　他帶領團隊一頭扎進生產數據，對軋輥磨損量、全周期板形參數等進行地毯式分析，揪出癥結：原有竄輥采取固定步長和行程的方式，導致軋輥磨損量偏大，最大磨損量達到0.4mm。如何破局？陳啟發將目光投向數據深處。通過優化輥形曲線，并依據不同軋制計劃量身定制竄輥策略，實現變步長、變行程的智能控制，這好比為軋輥穿上了一件量身定制的“防護衣”，有效減少了軋輥集中磨損和接觸應力。

　　效果立竿見影：軋輥最大磨損量硬銳減25%，困擾生產的帶鋼橫向凸棱問題迎刃而解。軋制計劃公里數更是往前邁進了一大步，足足提升10km。更可喜的是，換輥次數減少，輥耗顯著降低，年均降本高達127萬元！

　　精軋自動糾偏升級：為系統裝上“穩定器”

　　降低廢次降創效43.67萬元

　　通過糾偏系統優化

　　改善產品缺陷

　　為提升自動化水平，根治“帶鋼中心線跑偏”“軋爛甩尾”等頑疾。熱卷產線引進了3個機架自動糾偏檢測系統。然而這套“新武器”初期卻“水土不服”：檢測偶發異常，操作干預頻繁，效率大打折扣。

　　為產線技術保障的中堅，陳啟發豈容它“任性”？他化身技術“偵探”，對檢測環境與異常曲線抽絲剝繭，最終鎖定“元兇”——水汽干擾。找到病灶，他精準施治：一方面優化數據過濾算法，剔除異常干擾；另一方面調整程序邏輯，實現對軋制工藝水的精準控制，有效避免了關鍵位置的異常波動，檢測數據重歸穩定。

　　針對人工干預痛點，他深入研究帶鋼跑偏規律，針對不同鋼種規格和機架，制定精細化調整參數，并新增自動輥縫調整機架功能。成果顯著：自動調平精度大幅躍升，人工干預率直降60%，系統最終實現了100%全自動穩定運行！由此，層間不齊、溢出邊、軋爛、切尾等缺陷得到明顯遏制，僅此一項，每年減少廢次品返修帶來的成本就達43.67萬元。（崔偉）