近期，陜鋼集團龍鋼公司煉鐵廠通過一項450㎡燒結(jié)工序燃料破碎系統(tǒng)“分級”改造，一舉解決了重復(fù)破碎導(dǎo)致的設(shè)備負(fù)荷大、維修費用高、備件更換頻等難題，效果顯著。

　　該煉鐵廠450㎡燒結(jié)工序燃料破碎系統(tǒng)生產(chǎn)線裝備反擊和四輥兩級破碎裝置，所有物料必須先經(jīng)反擊破碎后，再進行四輥破碎，最終方能達到工藝控制要求，使燒結(jié)燃料粒度控制在標(biāo)準(zhǔn)值0.5-3mm之間。但該廠因最初設(shè)計缺陷，破碎前無燃料粒度分級設(shè)施，造成破碎前符合燒結(jié)燃料粒度控制標(biāo)準(zhǔn)的粒級占20-30%，導(dǎo)致標(biāo)準(zhǔn)粒級出現(xiàn)重復(fù)破碎，極不利用生產(chǎn)工藝控制。

　　針對以上問題，該煉鐵廠技術(shù)人員研究探討后，決定一方面拆除雙反擊式破碎機給料膠帶運輸機，平臺上增設(shè)一臺雙層振動篩，另一方面通過振動漏斗、電液插板閥連接振動篩與燃料倉，采用振動給料機連接振動篩與雙反擊式破碎機。安裝調(diào)試正常后，燃料破碎前先經(jīng)過雙層篩分級，15mm以上粒級進入雙反擊式破碎機破碎，3-15mm粒級通過增設(shè)工藝溜槽直接進入四輥破碎機破碎，3mm以下粒級通過工藝溜槽、運輸膠帶連接直接進入成品皮帶。

　　改造后，不僅完全避免了重復(fù)破碎，減輕了設(shè)備運行負(fù)荷，而且使破碎四輥下輥子壽命延長3個月，備件及維修費用大大降低，年可為該企業(yè)創(chuàng)效43萬元。