在競爭日益激烈的當下，火切工序的效率與質量直接影響板材產品競爭力。近期，寶武集團中南股份軋材廠板材車間通過一系列技術創新與管理優化，成功將火切鋼板的命中率提升至98%以上，以“毫米級”精度書寫了提質增效的新篇章。

　　精準施策：槍嘴選型“量體裁衣”

　　火切過程中，槍嘴的選擇直接影響切縫寬度與積渣量。傳統作業中，統一規格的槍嘴難以適應不同厚度鋼板的切割需求，導致切縫過大、積渣堆積，進而影響鋼板尺寸精度。為此，板材技術團隊創新提出“厚度適配槍嘴”策略：針對薄板（≤40mm）采用細口徑槍嘴，將切縫寬度從5mm壓縮至4mm；對厚板（＞40mm）則選用耐高溫、高流量的特種槍嘴，確保切割穿透力的同時減少熔渣飛濺。實施后，火切后鋼板表面積渣量減少40%，因積渣導致的尺寸偏差問題基本消除，為命中率提升奠定了基礎。

　　精益操作：直角測量“雙保險”

　　針對線上剪切后或軋制過程中產生的鐮刀彎鋼板，推行“最小火切點+二次測量”法。操作人員首先標記鋼板彎曲最小處的火切起點，完成單邊切割后，利用激光對中儀重新校準直角與對角線，通過動態調整確保另一側切割路徑的絕對垂直。這一方法將傳統“一次切割”升級為“精準修正”模式，有效規避了因鋼板形變導致的切割偏差。數據顯示，該工藝使火切后鋼板的對角線誤差控制在±1mm以內，合格率提升25%。

　　設備煥新：火切架“平如鏡面”

　　火切架的平整度是保障切割精度的關鍵。原設備因長期使用出現局部凹陷，導致鋼板放置后傾斜，切割時火焰偏移。車間成立專項修復小組，采用高精度水平儀對火切架進行全尺寸檢測，標記出0.5mm以上的誤差點，通過激光熔覆技術填補凹坑，并加裝可調式支撐腿，實現架體水平度動態校準。修復后，火切架平面度誤差≤0.3mm，鋼板切割時火焰穩定性顯著提升，因設備問題導致的廢品率降至0.5%以下。

　　通過槍嘴選型、工藝優化與設備升級的三重發力，火切鋼板命中率從92%躍升至98.5%，月平均節約返工成本達5萬元。“每一塊鋼板都是承諾，每一次切割都是匠心。”未來，板材車間將持續深化智能火切技術研發，以更高精度、更低成本賦能鋼鐵制造高質量發展。（何森）