面對焦炭入爐流程多、能耗高且易破碎的難題，2025年，方大萍安鋼鐵安源煉鐵廠改變傳統生產模式，推行焦炭直供高爐槽上料倉工藝，促進工序節能降耗，為該企業冶煉效率提升打開新通道。

　　以往，安源煉鐵廠焦炭入爐需經過“運輸—堆場堆放—堆取料機取料—皮帶輸送”多個環節，反復轉運導致焦炭破碎率上升、焦粉增多，不僅影響高爐透氣性和冶煉效率，還增加了電耗與生產成本。為解決這一問題，該廠進料車間技術團隊深入研究，經多次論證與試驗，最終確定在來料焦炭與高爐需求匹配時，啟動直供模式——由供貨車輛將焦炭直接卸至指定皮帶，直送高爐料倉，跳過堆取料及中間皮帶轉運環節。為確保直供流程順暢高效，安源煉鐵廠從管理、操作層面同步發力：車間制定專項獎勵機制，激勵崗位員工積極參與直供工作；加強過程監管，嚴防數據不實，同時明確雨天暫停作業，防止水分帶入，保障生產安全可控。

　　經過跟蹤流程優化后的運行情況，焦炭直供模式成效明顯。據測算，每直供一小時，可停用堆取料機及兩條皮帶機，節電約400度，同時減少了設備磨損；減少一次堆取作業便減少一次碰撞破碎，現場粉塵量得到有效控制，焦炭入爐強度明顯提高，支撐“精料入爐”，為高爐穩定順行奠定基礎。2025年1至8月，安源煉鐵廠累計直供焦炭超6萬噸，作業時長超2萬分鐘，僅電費一項就節省超過7萬元。

　　焦炭直供，看似只是流程“做減法”，實則是效能“做加法”。方大萍安鋼鐵通過工藝創新與精細管理深度融合，將傳統焦炭入爐“多段周轉”變為“一站直達”，省去中間環節，提升了整體效益。這一實踐為企業節能降耗提供了可復制、可推廣的新思路，體現了一線產業工人以技術革新驅動高質量發展的智慧與決心。（邱燦林）