重慶鋼鐵公司能源環保部聚焦軋鋼熱卷產線加熱爐“保溫期高無功燃耗”痛點，通過強化精益管理與跨工序技術協同，優化生產組織，精準調控煙氣再循環系統，成功將保溫期混合煤氣用量降低50%，每年可節省無功燃料528萬立方米，增加發電效益242萬元，顯著降低無效碳排放，為該公司超低排攻堅與綠色低碳轉型提供了有力支撐。

　　堵點排查筑牢數據基石

　　能源管理升級，數據先行。能源環保部嚴格對標行業標桿和歷史最優值，進行各工序能耗日跟蹤、日分析。深度摸排中，熱卷加熱爐保溫期能耗異常偏高，“無功燃耗”不僅是成本漏洞，更意味著碳排放的隱性增加。

　　有問題就有行動。能源環保部牽頭，聯合軋鋼廠成立專項攻關組，目標對準確保超低排達標，同時大幅削減加熱爐保溫燃料！

　　技術協同打通高效路徑

　　攻關初期并不順利，超低排指標的波動讓試驗幾度中斷。

　　“問題出在哪？降耗和超低排達標，必須找到一個平衡點！”能源管理主任師徐國秀深度復盤，目光最終聚焦在關鍵技術上——煙氣再循環系統，這正是降耗與超低排達標的“樞紐”。

　　聚焦熱卷加熱爐，攻關團隊對煙氣再循環系統展開了精細入微的調控。經過無數次參數調整和現場驗證，終于迎來突破性時刻：

　　“穩住了！二氧化硫、氮氧化物達到超低排放指標，煤氣流量降下來了！”——熱卷車間加熱爐高級操作趙高建激動地說。保溫期煤氣用量成功降低1-1.5萬m3/h。

　　歷時兩周，團隊科學利用產線錯峰停軋的窗口期，在嚴格保障排放的前提下，針對多種工況進行系統試驗，精準“鎖定”了保溫期間加熱爐的最小煤氣需求臨界點。

　　精益思維驅動極致能效

　　為固化成果、確保持續達標與燃耗可控，軋鋼廠技術團隊編制了《熱卷加熱爐排放控制操作點》標準化文件，并組織全員培訓。同時，煤耗指標納入KPI考核，并建立了自檢機制。

　　操作人員精準掌握要點后，成功將保溫期煤氣用量穩定控制在2-2.5萬m3/h，達到超低排改造以來的最低水平！

　　“現在既能降低燃氣單耗，又能穩定超低排放指標，操作起來更有底了。”能源環保管控中心相關負責人說道。

　　通過煙氣再循環技術的深度應用與精益管理，成功破解了“降耗”與“減排”的兩難困境，找到了成本與環保雙贏的關鍵點，形成了可復制推廣的流程優化方案。（薛長春 趙高建 徐國秀）