寶武集團中南股份煉鐵廠7號高爐爐前班以“向難題亮劍、向創新要效”的決心，聚焦設備頑疾，突破技術瓶頸，日前成功將油管月更換量從25條降至5條，年化創效近5萬元。

　　迎難而上：高溫“烤”驗，破解設備損耗頑疾

　　7號高爐大修后，因場地限制，開口機與鐵口距離過近，長期承受1500℃鐵水高溫輻射，加上鐵口噴濺的影響，液壓炮油管頻繁燒損，月均損耗25條。原冷卻系統采用“高壓水+壓縮空氣”混合噴霧降溫，但水壓失衡時，水氣倒灌侵蝕壓縮空氣管道，不僅導致風口成像失靈、風動送樣故障多發，而且設備冷卻效果不佳，無法從根本上解決問題。班組算了一筆賬：每次更換油管需停機2小時，人力成本和備件損耗疊加，月均直接損失超萬元，同時對高爐生產造成影響。面對這一嚴峻形勢，爐前班長溫泉鋒毅然立下軍令狀：“必須啃下這塊硬骨頭！”

　　創新破局：巧解“水氣博弈”，激活冷卻系統效能

　　面對傳統冷卻方式的固有缺陷，爐前班組打破常規思維，提出“物理隔離、精準調控”的創新方案。爐前區域主管張志堅帶領班組團隊反復試驗，將高壓水管與壓縮空氣管分離，并把兩管端口間距調整至2厘米，隨后通過調節水量和壓縮空氣量，利用氣壓沖刷水氣形成均勻細密的水霧，精準噴灑在管路上，實現高效冷卻。這一創新改造徹底解決了水進入壓縮空氣管道的問題，大幅提升了冷卻效果。改造后，冷卻水霧覆蓋面積擴大了30%，設備表面溫度降低了60℃，油管的耐熱性能得到顯著增強，有效延長了其使用壽命。

　　效益突圍：小改造釋放大能量，長效降本顯擔當

　　這一創新改進不僅成功攻克了長期困擾的技術難題，還帶來了顯著的經濟效益。經過三個月的實踐驗證，每月更換油管的數量從25條減少至5條，其中短油管減少17條，長油管減少3條，年化效益達4.99萬元，同時設備更換頻率大幅降低，對生產的影響也降至最低，為企業節約了人力和物力資源。（黃冬芬 陳勝）