5月12日，高線熱軋車間職工葉勇飛看到干凈明亮的廠區里軋機正在轟隆隆地生產，十分高興也十分自豪，“現在軋鋼可不比以前了，智慧軋鋼不僅可以提高生產效率，還可以有效降低我們的勞動強度，我們可干得更有勁了！”

　　原來，隨著軋材廠高線熱機軋制改造項目建成投產，鄂鋼第一條智慧產線--“智慧軋材”誕生。該產線通過物聯網技術和數據共享實現生產過程的自動化、智能化，有效降低員工勞動強度，提高工作效率，不僅是鄂鋼全力打造的智慧產線示范標桿，也是鄂鋼追求“極致高效率、極致高效益、極致低成本”的生動體現。

　　該項目以操作室集中化（“一線一室”）、操作崗位機器化、生產智能化及數據資產可視化為目標引領，通過物聯網技術和數據共享實現生產過程的自動化、智能化，從“三個層面”實現智慧制造。

　　生產作業

　　以現場作業無人化、工序生產一鍵化、生產過程可視化為主線推進智能和感知技術應用，面向工序、產線、裝備本體，提升自動化水平，實現生產安全本質化。

　　應用場景1：鉤號識別

　　通過視覺識別、RFID相關算法完成對C型鉤鉤號的識別操作，實現收集區線卷的跟蹤。

　　應用場景2：堆鋼檢測

　　通過高速相機，實時拍攝關鍵位置棒材形態，應用智能AI算法預判棒材堆鋼趨勢并發出預測報警信號，可與L1聯動或采取相應工藝調整避免堆鋼事故的突然發生。系統識別單幀圖像可達到25毫秒以內，從圖像采集到檢測出堆鋼預測報警信號傳到PLC，最快可達到180毫秒。

　　生產管理

　　以集控化和數字化為主線，推進運行管理的界面智能技術應用，提升工序界面的智能化水平。應用工業物聯網和大數據技術，將原有的12個操作室合并為1個操作室，通過質量分析、能源管理、狀態監控等管理模塊，以數據驅動運營，為扁平管理打下基礎，提高廠級管理效率。

　　生產決策

　　建立面向未來的具有鋼鐵工業互聯網基因的“智慧軋材系統”。

　　通過對生產過程進行數字孿生，真實展現現場場景；運用3D可視化生產看板，對生產異常監控和詳細數據分析，對標找差，實現產線級智慧制造管控。

　　結尾彩蛋

　　目前，隨著“智慧軋材”改造項目建成投產，高線自動焊標機器人正在緊鑼密鼓地進行“崗前培訓”，很快將加入“寶羅員工”大家庭與大家見面哦，敬請期待！ （楊超、朱凱)