陜鋼集團漢鋼公司煉鐵廠1#高爐噴煤系統建成投產已有八年之多，煤粉噴吹系統采用3罐并列下料，總管加分配器的直接噴吹工藝，手動噴吹方式。隨著高爐冶煉技術的不斷進步，生鐵產量日漸提高，噴吹能力難以滿足煤比150kg/t以上要求，并且在噴吹過程中，氮氣、壓縮空氣消耗量大，噴吹管道磨損嚴重，給生產和設備維修帶來諸多的不利影響。 

　　為了提高噴吹穩定性和噴吹量，降低能耗，減少設備磨損，煉鐵廠在2#高爐智能噴煤系統改造成功經驗的基礎上，進行了1#高爐噴煤系統智能改造。 

　　此次改造，利用原有煤粉噴吹系統3個噴吹罐和稱量儀表設備，噴吹管道、閥門等基礎設施，在滿足工藝要求的前提下，采用PLC自動化控制系統，安裝可調濃相煤粉輸送器、改造噴吹系統工藝管道、更換氣動調節閥及連接閥門組、新增氮氣回收管道、智能噴吹軟件控制系統等設施，形成短流程并罐交替噴吹及總管加分配器高濃相噴煤，實現對管道無磨損的高濃相輸煤，并保證連續、穩定、均勻向高爐每個風口噴吹煤粉，達到“一鍵式”智能化全自動噴煤，使工藝整體優化、置換比提高。 

　　據悉，改造實施后，操作人員按照高爐要求輸入噴煤量，系統根據瞬時量調節噴煤罐壓，對噴煤速率及時調節，噴吹速率波動控制在±5％的范圍內，管道內煤粉連續、穩定、均勻，輸送煤粉能力從23t/h提高到26t/h，高爐噴煤比從130kg/t提高到150kg/t。煤比提高、焦比下降，生鐵成本大幅度降低，智能噴吹改造，噴煤均勻噴吹，同時噴煤濃度達到40-90Kg/Kg，氮氣、壓縮空氣消耗相應降低，管道磨損減少。 

　　據計算，僅降低能耗氣量一年就可直接創效70萬元以上，同時使得高爐接收煤粉能力增強，高爐冶煉強度提高，大煤量噴吹還有利于改善爐缸的工作狀況，為高爐穩定、高效、高產、低成本奠定了基礎。（賈振鋒 羅景春）