為進一步深入推進落實陜鋼集團龍鋼公司科技興安戰略，加快信息化、智能化在安全生產中的應用，不斷加強各類安全風險隱患分析及預警能力，打造精準、高效、動態、可視的綜合性安全生產管理平臺，軋鋼廠棒一作業區通過一系列舉措，多形式廣角度深層次為全員營造 “講安全穩高產、攻難題降成本、添舉措促發展”的干事氛圍。
自動化系統為安全生產“掃清障礙”
加熱爐區域屬于煤氣重點防護區，共八個監測要點，日常煤氣濃度監控、數據采集需人員定時去實地測量。為謹防煤氣泄漏危及作業人員安全。該作業區經過研究，在各區域分別安裝一臺固定式煤氣報警器，并將數據引入PLC后臺自動管理，實現實時監測濃度和后臺自動記錄。對煤氣濃度超過24PPM的區域，通過操作臺加裝的蜂鳴器發出警報，使作業人員第一時間撤離現場，隨后可通過后臺自動記錄系統，管理人員可以查詢歷史曲線，掌握泄漏區域的情況，及時維修并加大防護措施。
自動化技術為節能降耗按下“快進鍵”
加熱爐燃燒控制主要是根據鋼坯熱裝率、溫度、爐壓，通過調節煤氣、空氣調節閥的開度，控制煤氣、空氣的流量，以達到最佳的空燃比（即空氣與煤氣流量的比例），使煤氣和空氣燃燒更充分。加熱爐在日常生產過程中，由于人員技能參差不齊，調節爐溫時，沒有釋放出加熱爐最佳狀態，造成煤氣流量不穩，消耗較高，燒損嚴重，氧化鐵皮較多，平均運行一年就需要停爐大修整、清理氧化鐵皮。通過該作業區研究，在煙氣管道中安裝氣體分析儀，分析煙氣中的O2、CO、氮氧化物含量，并將數據引入到PLC系統、修改程序、經過系統自動計算、控制調節煤氣、空氣調節閥，達到0.7左右的空燃比，真正實現智能燃燒。改造施后，噸鋼煤氣消耗由之前162m3降到現在153m3,加熱爐的氧化燒損降低0.02%、大修周期延長了6個月。經測算可年創效達210余萬元。（高星）
