2019年，陜鋼集團漢鋼公司軋鋼廠以經濟效益為中心，以成本控制為手段，以“鋼后增效”為主導，全面開展降本增效、品規(guī)創(chuàng)效和工藝技術優(yōu)化創(chuàng)新，實現了各項經濟指標的不斷刷新。1-10月份完成鋼材產量較去年同期提升10萬余噸，刷新月產紀錄3次，刷新班產、日產紀錄221次，鋼材綜合加工費較2018年降幅18.2%，降本增效取得顯著成效。

　　技術創(chuàng)新降成本

　　為進一步提升產能，軋鋼廠先后實施了四條軋線165斷面方坯改造、線材軋制技術創(chuàng)新，新品研發(fā)攻關、切分軋制技術和合金優(yōu)化項目。

　　值得一提的是，通過在1#高線試驗軋制φ10規(guī)格26架調整至28架出成品，在不增加成本的前提下進一步提升了小時產量；通過孔型優(yōu)化、工藝試驗，將2#高線軋制盤圓、盤螺孔型實現共用，實現了各規(guī)格的快速切換。同時，軋鋼廠著力推進YL82B批量化生產，在該新品軋制期間，通過優(yōu)化工藝參數，改進冷卻控制方式等，使得成材率較前期提升8%。；在棒材Q235開發(fā)中，通過對原軋制工藝進行重新設計優(yōu)化，從鋼坯優(yōu)化、鋼坯入爐布料、采用雙排輪滾動導衛(wèi)、軋輥、孔型選擇等全方面綜合考慮，成品性能穩(wěn)定且成材率提升4%，取得了較大成功，此外還成功進行了Ф12螺紋鋼五切分、Ф14螺紋鋼四切分、Ф16螺紋鋼四切分、Ф20螺紋鋼三切分、Ф25紋鋼螺兩切分軋制，不僅大幅提高鋼材小時產量，還降低了生產成本。

　　實施合金優(yōu)化項目。根據各規(guī)格性能富余情況及軋線工藝控制情況，一方面根據合金元素對鋼材性能的影響程度，確定合金成分具體下調量；另一方面，跟蹤優(yōu)化后鋼材實際性能，對鋼坯成分優(yōu)化至最優(yōu)。此外，在滿足生產順行及鋼材性能、微觀組織完全合格的前提下，調整控制工藝。目前，高線軋制Ф6盤螺、Ф8盤螺已批量使用無鈮無釩鋼坯，兩種規(guī)格噸鋼成本合金消耗降低約15元。

　　工藝革新提指標

　　優(yōu)化鋼坯定重，針對不同規(guī)格螺紋鋼軋制情況，科學制定對應的鋼坯重量，同時協調煉鋼配合所送鋼坯90%的定重精度可達到±5kg，并對生產組織人員進行能力提升培訓，使得棒線定尺率提升0.30%，成材率提升0.20%。

　　提升熱裝率。為降低氧化燒損，今年以來軋鋼廠落實熱裝率攻關，通過提高熱裝率來提高經濟技術指標。攻關以來高棒線熱裝率穩(wěn)居75%以上，大大降低了二次燒損造成的原材料消耗。截至目前，加熱爐煤氣消耗151m3/t，達到國內先進行業(yè)水平。

　　降低過程切損及中廢控制，軋鋼廠對各規(guī)格一二號剪切頭尾長度重新進行優(yōu)化，在保證鋼材性能、穩(wěn)定軋制的前提下降低過程切損，通過多次試驗，切損長度減少約15%。同時對過程中廢，一方面對料型的控制做了更加嚴格的要求；另一方面，通過加大制度考核力度，組織生產員工學習頭接尾軋制出鋼要求，避免出鋼節(jié)奏導致的中廢等一系列措施，今年以來在切損大幅度降低的同時，千支中廢率也得到有效控制，穩(wěn)定在1.0‰以內，保證了鋼材成材率的穩(wěn)步提升。

　　優(yōu)化負差控制，對各規(guī)格鋼坯定重進行持續(xù)優(yōu)化，持續(xù)開展負差指標攻關，并依據完成情況對車間進行獎勵，提升各規(guī)格負差，減少軋制過程短尺、負差超標鋼材產生，協調好成材率與定尺率指標關系，平均負差較之前提升0.15%。

　　產量刷新增效益

　　以品規(guī)兌現率為原則，細化分解產量任務，壓縮換輥換槽及換規(guī)格時間，執(zhí)行頭追尾軋制節(jié)奏，兩條棒線成功改造頭接尾軋制，縮短了軋制節(jié)奏，減少了飛剪切損，產量提升5%左右。1-10月份完成鋼材產量較去年同期提升10萬余噸，刷新月產紀錄三次，刷新班產、日產紀錄221次，日產最高紀錄達14347噸，實現了破紀錄常態(tài)化，產量的不斷突破，也促進了成本的進一步降低。

　　管理出新促發(fā)展

　　2019年以來，針對生產、管理方面存在的不足及短板，軋鋼廠多批次組織生產管理骨干人員前往先進企業(yè)進行對標交流學習，共組織外出對標20余次，派出70余人，形成項目21個，先后對刀具、棒線打包機、聯軸器等11種備件進行噸鋼承包，將供貨方與使用方捆綁在一起，形成利益共同體，備件材料費用降幅達38%。對高線聯軸器改造，設備故障率同比下降1.8 %，放大一棒粗軋料型，投用11/12架軋機，降低了粗軋末架線速度，解決了一號飛剪剪切速度慢的問題，同時提升了終軋速度，一棒產量得以大幅提升，最高月產量增幅8.85%。（向永紅）