今年上半年，重慶鋼鐵緊密圍繞“極致效率、結構優化，近地化、產業鏈、生態圈、工業園”二十字經營方針，全力突破生產瓶頸，加速推進極致效率，熱卷制造能力在集團公司熱軋1.8M系列“一對一”對標中榮獲第一名，同時工序能耗在集團公司熱軋工序指標競賽中位列第一，為重慶鋼鐵實現“雙過半”注入強勁動力。
聚焦精細管理，以過程管控突破生產瓶頸
重慶鋼鐵軋鋼廠以“精細管理，精益生產”為核心抓手，用系統性舉措破解生產難題。軋鋼廠系統構建1780mm產線“生產指標庫”，聚焦班組“小單元”，將產能、日歷作業率、軋制間隔、成材率、能耗等重點指標層層分解，細化到每個崗位、每名員工，壓緊壓細壓實責任，形成“千斤重擔人人挑，人人身上有指標”的奮進氛圍。管理室協同車間建立跨部門協同機制，緊密聯系上下工序，結合板坯資源情況，日常優化軋制計劃，可續組織生產，合理安排日常維保，充分利用換輥時間做好設備緊固、潤滑工作，保障設備正常運行，減少非計劃停機時間。同時通過推進自由軋制、降低低合金鋼厚規格出爐溫度，降低冷軋基料溫度，推進生產組織“高效化”，小時產量同比增長14.31%，平均日軋制量達較去年同期提升26.8%，生產效率實現質的飛躍。
深耕崗位創新，以技術攻關筑牢高效根基
重慶鋼鐵軋鋼廠錨定“全員創新”，為實現“人人爭創新，人人比創新，人人要創新”的活力氛圍，制定全員崗位創新方案，明確創新目標、創新路徑、激勵機制，全方位挖掘員工創新潛力，激發員工創新智慧。在“全員創新”理念的引領下，1780mm產線技術團隊以工藝優化為突破口，深耕細作破解發展瓶頸：通過摸索溫降模型、論證降溫性能差異與軋機能力，實現平均出爐溫度較2024年降低11℃，有效提升軋制效率；通過新增精軋機架帶鋼中心線自動糾偏功能及高速穿帶功能、開發精軋快速進鋼功能、優化防追尾程序、提升熱卷箱移送速度、優化竄輥策略等措施，提升熱卷軋制計劃公里數至110km，縮短軋制間隙27秒，為高效生產沖破“時間屏障”，實現最高月產突破50萬噸，達到“降本”與“高效”雙贏目的。
瞄準綜合消耗，以極致能耗向現場要效益
重慶鋼鐵1780mm產線工序能耗約占噸鋼成本的60%，降低綜合能耗是削減成本的關鍵途徑。軋鋼廠深化算賬經營理念，倡導員工在核算中操作、在操作中核算，關注生產環節的能源浪費細節。通過制定設備停機標準化方案，明確劃分各區域設備停機責任主體，定期開展執行檢查并將結果納入績效考核，有效降低設備無功電耗。加熱爐煤氣消耗在工序能耗中占比最高，通過全流程跟蹤加熱爐生產狀態，識別低效環節并實施優化，建立煤氣消耗自檢機制，以標準化作業確保降耗過程可控，通過動態調整裝爐順序，上半年板坯熱裝率達90.47%，3-5月連續位列集團熱軋工序首位。此外，車間以程序優化為核心手段，通過自動控制與遠程啟動技術優化壓縮空氣控制邏輯，杜絕無效能源消耗。通過上述舉措的實施，1780mm產線上半年工序能耗同比降低12.3%，位居集團公司熱軋產線首位。（徐少旭 王曉鳳）
