本報通訊員 林智雄 謝文魁
在鋼鐵行業綠色轉型攻堅之際，三鋼集團三明閩光錨定高端化、智能化、綠色化、低成本目標，直面行業關鍵難題，通過自主創新與系統集成應用，歷經3年時間，成功構建了國內首套熱回收焦爐煙氣協同治理體系。
這項突破不僅填補了我國焦化行業超低排放技術空白，還以年減排三氧化硫超30噸、顆粒物42.35噸，運維成本下降40%的亮眼成績，為傳統工業綠色轉型樹立了新標桿。
破局：
直面行業痛點，重建治理邏輯
傳統濕法脫硫工藝曾是行業標配，此法脫除二氧化硫效率高，能穩定滿足鋼鐵企業超低排放要求，但在長期應對高硫高濕、復雜組分的全能量熱回收焦爐煙氣時，暴露出系統設計的局限性與技術瓶頸。突出問題具體表現為煙氣中三氧化硫濃度過高，第三方檢測機構顯示，濕法脫硫塔進口硫酸霧濃度為177毫克/立方米，疊加系統中濕式電除塵系統設計冗余不足，導致吸收塔內煙氣上升流速遠超過2米/秒，且氣液傳質效率低下，三氧化硫脫除率不足60%，排放口藍煙現象頻發。更嚴重的是，酸露點腐蝕問題如同“隱形殺手”——塔壁玻璃鱗片在稀硫酸的持續侵蝕下變得千瘡百孔，塔壁滲漏如“蟻穴潰堤”，顆粒物排放指標＞10毫克/標準立方米，三氧化硫排放指標＞50毫克/標準立方米，嚴重偏離了超低排放標準。
面對環保紅線與生產連續性的雙重考驗，三鋼集團三明閩光維檢事業部以“技術破壁、系統重構”為突破口，開啟了跨行業、跨領域的技術融合探索。
立新：
半干法工藝賦能，重構煙氣治理體系
面對無行業先例可循的困局，維檢事業部項目組化身“技術獵手”，聯合環保頭部企業跨行業追蹤與熱回收焦爐煙氣高濕度、高三氧化硫相似煙氣特性的企業。項目組一路考察了石油焦CFB（煙氣循環流化床技術）脫硫系統、石化催化裂化裝置等技術工藝，最終確定了自主設計方案——“循環流化床半干法超凈工藝”。
這項創新充滿挑戰，既要讓新建的40萬立方米/小時風機系統與原有濕法脫硫三套系統6臺15萬立方米/小時煙氣量主抽風機“和諧共處”，又要在有限場地內構建多級凈化體系。在沒有經驗可循的情況下，項目組團隊通過調研分析和認證，創新性地引入“循環流化床半干法超凈工藝”。該技術通過文丘里管加速煙氣與吸收劑混合，利用湍流強化氣固傳質反應，結合霧化水控溫技術，顯著提升三氧化硫脫除效率。
為滿足循環流化床工藝的脫硫床層煙氣保證量（即床層反饋壓差），項目組團隊在4號脫硫塔設置了煙氣再循環系統與脈沖模糊噴吹布袋除塵器，構建多級協同凈化體系；同時，通過不斷調試形成了多點檢測確認、風量階梯調節的系統穩定和床層保證制度，以實現兩種不同脫硫工藝并行時煙氣波動過程的動態平衡，確保整個熱回收焦爐系統穩定運行。
2022年1月份，歷時5個月的高效建設，全國首套熱回收焦爐煙氣循環流化床半干法超凈工藝系統投入運營。運行數據顯示，三鋼顆粒物排放濃度直降至5毫克/標準立方米以下，硫酸霧排放濃度小于10毫克/標準立方米，煙囪透明度實現了肉眼可見的提升，45萬標準立方米/小時的煙氣分流更讓濕法系統“壓力驟減”，實現亞微米級顆粒物高效捕集，填補了國內熱回收焦爐煙氣深度治理的技術空白。
攻堅：
突破防腐桎梏，重塑技術標準
循環流化床半干式超凈工藝的成功投運，雖減輕了濕法脫硫負荷，但3座濕法脫硫塔塔體腐蝕“頑疾”仍威脅著系統的長周期運行。
傳統玻璃鱗片防腐方案因耐酸性能不足，導致塔壁反復滲漏，運維成本居高不下。面對行業共性難題，項目組以“安全承重+材料革新+結構優化”為核心，開辟了濕法脫硫塔防腐技術新路徑。
2022年7月份，經多輪考察和技術論證，項目組在國內率先采用耐酸磚對1號濕法脫硫塔內壁進行防腐技術攻關。項目部成員對地勘報告等資料進行收集核實，對地基承重進行動態分析模擬，確保方案的安全及技術可行性。針對脫硫塔方形煙道及入口煙氣氣流沖刷大等問題，項目組實施耐酸固定釘矩陣加固方案；針對噴淋層易積攢石膏導致噴淋層主管存在坍塌等問題，采用優化支撐架力學拓撲、提高支撐材質等級和防腐升級等一系列舉措，攻克了煙道沖刷應力集中、噴淋層結構失穩等問題，從根本上解決了原鋼板材質腐蝕快、使用壽命短等難題……
2023年8月份，3號脫硫塔率先進行改造，該工程于2024年1月份圓滿完成。2024年12月份，3座濕法脫硫塔防腐改造項目全面竣工。改造后的濕法脫硫塔經滿負荷運行驗證，塔壁腐蝕率趨零，比設備壽命預期延長3倍以上，成為國內濕法脫硫防腐領域里程碑式案例。
歷時3年攻堅，三鋼集團三明閩光維檢事業部實現了煉焦作業區環保效能與經濟效益的協同躍升，形成了“半干法協同凈化+耐酸磚防腐”雙技術矩陣，該項目目前正申報國家發明專利1項（目前處于實質審查階段），獲得實用新型專利1項，形成2項行業首創技術，為行業綠色轉型提供可復制的“三鋼模式”。
江河浩蕩，奮楫者先；星漢璀璨，創新者勝。三鋼集團三明閩光維檢事業部將持續以技術創新驅動綠色變革，為鋼鐵工業高質量發展注入澎湃動能！
