本報訊 4月份，大河金屬1#彩涂生產線天然氣消耗降至19.3立方米/噸，下降幅度為0.54立方米/噸。雖然降幅看似有限，但在規模化生產中迸發出較大能量——折算第1季度直接經濟效益4.82萬元，相當于每天為生產線“擠”出534元。
在大河金屬生產車間，投產20多年的1#彩涂生產線“逆生長”正在上演。面對愈發激烈的行業競爭態勢，今年初以來，該公司大力推行生產線的微創新實踐，在設備老化的困境中開辟出一條降本增效的新路徑。
這條彩涂生產線投產于1999年，運行速度遲緩、裝備老化等問題日益凸顯。在原材料價格和終端產品價格反復波動的雙重擠壓下，工序降成本成為一項非常重要的工作任務。2024年，該條生產線噸鋼消耗天然氣量達19.84立方米，要實現成本競爭力突圍，降低天然氣消耗成為當前首要攻克的“堡壘”。
該公司摒棄了“大拆大建”的傳統思維，確立了“小切口、深挖掘”的改造策略。設備技術人員像對待精密儀器般拆解生產流程，將目光聚焦在能源消耗最大的RTO（蓄熱式焚化爐）廢氣處理系統。他們通過建立數據追蹤模型，發現風機系統存在過度排風的現象。找到問題根源后，他們的微創新實踐沿著兩條線展開：硬件方面，利用每次停機檢修的間隙，精細調整烘箱與RTO風機的風量配比；軟件方面，重新編寫系統控制程序，使廢氣風機、排煙風機的轉速與板材規格形成職能聯動。這種“硬件調校+軟件升級”的雙輪驅動，既避免了大額設備投資，又實現了精準控制能耗。
3個月的生產實踐驗證了微創新的成果。與此同時，這種改造模式為老舊設備管理提供了新思路：通過參數優化系統協同，能夠喚醒沉睡的設備潛能；更重要的是通過實踐認識到，生產線的競爭力根源不僅僅在于設備的先進程度，還在于持續改進的創新基因。當職工都成為問題的發現者、創新的實踐者，老產線也能煥發出令人驚嘆的新活力。 （劉玉紅 張一鳴）
《中國冶金報》（2025年05月22日 06版六版）
