2024年，寶武集團中南股份煉鋼廠全面開展“算賬經營”，追求極致能耗、極致能效，全年轉爐煤氣回收同比增收1.41m3/t，蒸汽回收同比增收4.64kg/t，公輔系統綜合電耗同比降低0.65kWh/t，節約電耗成本420萬元，公輔作業區全年累積降本1863萬元。

　　兩升：精心操作，煤氣、蒸汽回收“蹦高”了

　　轉爐煤氣作為煉鋼生產過程中的副產品，是把煉鋼轉爐生產過程中產生的一氧化碳進行回收再利用的生產工藝；轉爐生產過程中產生的大量煙氣具有很高溫度,轉爐煙氣降溫除塵并回收高溫煙氣中的余熱是轉爐工序環保、低碳和降本增效的關鍵，通過高效回收利用煤氣、蒸汽，可降低轉爐工序能耗及廢氣排放量，有效控制大氣污染，實現清潔生產。

　　煉鋼廠抓實能源管控，追求極致能耗，以精益管理為抓手，緊盯轉爐煤氣回收開展降耗攻關，取得好效果。公輔作業區全力推進提高轉爐煤氣、蒸汽回收量工作，通過對每班、每爐次的轉爐煤氣、蒸汽回收情況進行大數據分析，找出影響煤氣回收原因，針對具體問題進行針對性調整，全力搞高煤氣、蒸汽回收量。另外，對標同行，結合實際開展深度研究，通過提高轉爐煤氣回收氧含量增加回收時間，延長轉爐煤氣回收的總時間來提高回收量。與2023年相比，一、二工序的回收時間平均增加了14秒。煉鋼、公輔作業區相互協同，根據生產節奏及時調整操作策略，提速降耗，減少轉爐煤氣放散，并優化回收操作，保障設備的穩定運行，實現了轉爐煤氣“應收盡收”，杜絕了柜滿拒收現象的發生。利用自產低壓蒸汽及煉鋼鋼二工序汽化蒸汽，進一步提升蒸汽累計量。

　　一降：公輔綜合電耗降了420萬元

　　煉鋼廠成立了以廠長為組長的節能降耗領導小組和工作小組，負責現場能源介質“跑冒滴漏”、違規用能等檢查，召開煉鋼廠“節能降耗”周周讀會議。大力推進工藝節能優化和設備創新改進，實施轉爐智能煉鋼和二次除塵風機改造，全方位推進工序節能降耗和資源綜合利用，做到管理精細、技術領先、打造行業能效新標桿。通過轉爐二次除塵風機改造，提高風機運行效率，采用基于CLARK-Y翼型研發的高效中壓離心風機模型，在保證除塵效果達標甚至更優的前提下，節電率達12.8%，每年可節電77萬元。

　　2024年，煉鋼廠通過管理改善和工藝優化雙擎驅動，每月均實現了-30.00kgce/t的轉爐工序能耗“1030”目標，能源降本7500萬元以上，4號轉爐獲評全國重點大型鋼鐵生產設備節能降耗對標競賽優勝爐稱號。（黃寶華 林威）